Un dispositivo para encontrar fallas en circuitos. Reparación de televisores: una técnica para encontrar fallas

Aquí planeo describir técnicas prácticas para solucionar problemas de electrónica, tanto como sea posible sin estar atado a hardware específico. Se considera que las razones de la inoperabilidad son la falla de un elemento, errores de desarrolladores, instaladores, etc. Los métodos están interconectados y casi siempre requieren una aplicación compleja. La búsqueda a veces está muy relacionada con la eliminación. En el proceso de trabajar en el texto, quedó claro que los métodos están muy interrelacionados y, a menudo, tienen características similares. Quizás se podría decir que los métodos se superponen. Sin embargo, se decidió no combinar métodos similares en uno solo, para resaltar problemas desde diferentes ángulos y describir más completamente el proceso de resolución de problemas.

Conceptos básicos de resolución de problemas.

1. La acción no debe dañar el dispositivo bajo prueba.

2. La acción debe conducir al resultado previsto: - hipótesis sobre la capacidad de servicio o mal funcionamiento de un bloque, elemento, etc. - confirmación o refutación de la hipótesis planteada y, como consecuencia, localización del mal funcionamiento;

3. Es necesario distinguir entre mal funcionamiento probable y confirmado (mal funcionamiento detectado), plantear una hipótesis y una hipótesis confirmada.

4. Es necesario evaluar adecuadamente la mantenibilidad del producto. Por ejemplo, las placas con elementos en un paquete BGA tienen muy poca capacidad de mantenimiento debido a la imposibilidad o capacidad limitada de aplicar métodos de diagnóstico básicos.

5. Es necesario evaluar adecuadamente la rentabilidad y la necesidad de reparaciones. A menudo, las reparaciones no son rentables en términos de costos, pero son necesarias en términos de desarrollo de tecnología, estudio de productos o por alguna otra razón.

Esquema de descripción del método:

• Esencia del método
• Capacidades del método
• Ventajas del método
• Desventajas del método
• Aplicación del método

1. Aclaración del historial de ocurrencia del mal funcionamiento.

La esencia del método: El historial de ocurrencia de un mal funcionamiento puede decir mucho sobre la localización del mal funcionamiento, qué módulo es la fuente de la inoperancia del sistema y qué módulos están fuera de servicio debido al mal funcionamiento inicial y el tipo de elemento defectuoso. Además, el conocimiento del historial de ocurrencia de un mal funcionamiento puede reducir en gran medida el tiempo de prueba del dispositivo, mejorar la calidad de la reparación y la confiabilidad del equipo reparado. La aclaración del historial permite saber si el mal funcionamiento es el resultado de influencias externas, tales como: factores climáticos (temperatura, humedad, polvo, etc.), influencias mecánicas, contaminación por diversas sustancias, etc.

Capacidades del método: El método le permite presentar rápidamente una hipótesis sobre la localización de la falla.

Ventajas del método:

• No es necesario conocer las complejidades del producto;
• Super capacidad de respuesta;
• No se requiere documentación.

Desventajas del método:

• La necesidad de obtener información sobre eventos prolongados en el tiempo, en los que usted no estuvo presente, la inexactitud e inexactitud de la información proporcionada;
• Requiere confirmación y aclaración por otros métodos; en algunos casos, existe una alta probabilidad de error e inexactitud de localización;

Aplicación del método:

• Si el mal funcionamiento al principio apareció raramente, y luego comenzó a manifestarse cada vez más a menudo (dentro de una semana o varios años), lo más probable es que un condensador electrolítico, una lámpara electrónica o un elemento semiconductor de potencia esté defectuoso, calentamiento excesivo de lo que conduce a un deterioro de sus características.

• Si el mal funcionamiento apareció como resultado de una acción mecánica, es probable que sea posible identificarlo mediante una inspección externa de la unidad.

• Si se produce un mal funcionamiento con una tensión mecánica insignificante, su localización debe iniciarse con el uso de tensión mecánica en elementos individuales.
• Si el mal funcionamiento apareció después de cualquier acción (modificación, reparación, revisión, etc.) en el dispositivo, debe prestar especial atención a la parte del producto en la que se realizaron las acciones. Debe verificar la exactitud de estas acciones.
• Si se produce un mal funcionamiento después de influencias climáticas, exposición a humedad, ácidos, vapores, interferencias electromagnéticas, sobretensiones, es necesario verificar el cumplimiento de las características de rendimiento del producto en su conjunto y sus componentes con las condiciones de funcionamiento. Si es necesario, tome las medidas adecuadas. (cambio en las condiciones de trabajo o cambios en el producto, según las tareas y capacidades)
• Las manifestaciones de un mal funcionamiento en diferentes etapas de su desarrollo pueden decir mucho sobre la localización de un mal funcionamiento.

2. Examen externo.

La esencia del método: El examen externo a menudo se descuida, pero es un examen externo que permite localizar alrededor del 50% de las fallas, especialmente en condiciones de producción a pequeña escala. El examen externo en términos de producción y reparación tiene sus propios detalles.

Capacidades del método:

• El método permite detectar un mal funcionamiento de manera superoperativa y localizarlo con la precisión de un elemento en presencia de una manifestación externa.

Ventajas del método:

• Super capacidad de respuesta;
• Localización exacta;
• Se requiere un mínimo de equipo;
• No se requiere documentación (o disponibilidad mínima).

Desventajas del método:

• Le permite identificar solo las fallas que aparecen en la apariencia de los elementos y partes del producto;
• Como regla general, requiere el desmontaje del producto, sus partes y bloques;
• Requiere la experiencia del ejecutante y una excelente visión.

Aplicación del método:

• En condiciones de producción, se debe prestar especial atención a la calidad de la instalación. La calidad de la instalación incluye: la colocación correcta de los elementos en la placa, la calidad de las conexiones soldadas, la integridad de los conductores impresos, la ausencia de inclusiones extrañas en el material de la placa, la ausencia de cortocircuitos (a veces los cortocircuitos son visibles solo bajo un microscopio o en un cierto ángulo), la integridad del aislamiento en los cables, la fijación confiable de los contactos en los conectores. A veces, una construcción fallida provoca cortocircuitos o roturas.
• En el contexto de la reparación, debe averiguar si el dispositivo alguna vez funcionó correctamente. Si no funcionó (caso de un defecto de fábrica), verifique la calidad de la instalación.
• Si el dispositivo funcionó normalmente, pero falló (el caso de una reparación real), entonces debe prestar atención a los rastros de daños térmicos en los elementos electrónicos, conductores impresos, cables, conectores, etc. Además, durante la inspección, es necesario verificar el integridad del aislamiento en los cables, grietas de vez en cuando, grietas como resultado de la tensión mecánica, especialmente en lugares donde los conductores trabajan en torceduras (por ejemplo, deslizadores y volteretas de teléfonos móviles). Se debe prestar especial atención a la presencia de suciedad, polvo, fugas de electrolitos y olores (quemaduras, moho, heces, etc.). La presencia de contaminantes puede ser el motivo de la inoperancia del equipo electrónico o un indicador de la causa del mal funcionamiento (por ejemplo, fuga de electrolito).
• La inspección del cableado impreso requiere una buena iluminación. Es deseable el uso de una lupa. Como regla general, los cortos entre las soldaduras y las soldaduras de mala calidad son visibles solo desde un cierto ángulo de visión e iluminación.

Naturalmente, en todos los casos, se debe prestar atención a cualquier daño mecánico en la carcasa, elementos electrónicos, placas, conductores, pantallas, etc.

3. Timbre.

La esencia del método: La esencia del método es que con la ayuda de un ohmímetro, de una forma u otra, se verifica la presencia de las conexiones necesarias y la ausencia de conexiones innecesarias (cierres).

Capacidades del método:

• Prevención de averías en la producción, control de calidad de la instalación;
• Probar la hipótesis sobre la presencia de una falla en un circuito específico;

Ventajas del método:

• sencillez;
• no se requiere alta calificación del ejecutante;
• alta fiabilidad;
• localización precisa del mal funcionamiento;

Desventajas del método:

• alta intensidad laboral;
• Restricciones al verificar tableros con elementos montados y arneses conectados, elementos en el circuito.
• la necesidad de tener acceso directo a contactos y elementos.

Aplicación del método:

• En la práctica, como regla, es suficiente verificar la presencia de las conexiones necesarias. La ausencia de cortocircuitos se verifica solo en los circuitos de alimentación.
• La ausencia de conexiones innecesarias también está garantizada por métodos tecnológicos: marcado y numeración de cables en un paquete.
• Se realiza una verificación de la presencia de conexiones innecesarias en el caso de que exista una sospecha de conductores específicos o una sospecha de un error de diseño.
• La búsqueda de enlaces innecesarios lleva mucho tiempo. En este sentido, se lleva a cabo como una de las etapas finales, cuando un posible cortocircuito (por ejemplo, no hay señal en el punto de control) se localiza por otros métodos.
• Es posible localizar con mucha precisión el cortocircuito utilizando un miliohmímetro, con una precisión de varios centímetros.
• Aunque esta técnica tiene ciertas desventajas, es muy utilizada en la producción a pequeña escala, debido a su sencillez y eficiencia.
• Es mejor llamar de acuerdo con la tabla de marcación, elaborada sobre la base del diagrama del circuito eléctrico. En este caso, se corrigen los posibles errores en la documentación de diseño y se asegura la ausencia de errores en el propio dial.

4. Eliminación de características de rendimiento

La esencia del método. Cuando se utiliza este método, el producto se enciende en condiciones de funcionamiento o en condiciones que simulan a los trabajadores. Y comprueban las características comparándolas con las características necesarias de un producto útil o calculadas teóricamente. También es posible tomar características de un bloque, módulo o elemento separado en un producto.

Capacidades del método:

• Le permite diagnosticar rápidamente el producto como un todo o una unidad separada;
• Aproximadamente estimar la ubicación del mal funcionamiento, identifique un bloque funcional que no esté funcionando correctamente, en caso de que el producto no funcione correctamente;

Ventajas del método:

• Eficiencia suficientemente alta;
• Precisión, adecuación;
• Evaluación del producto en su conjunto;

Desventajas del método:

• La necesidad de equipos especializados o, al menos, la necesidad de montar un diagrama de cableado;
• La necesidad de equipamiento estándar;
• La necesidad de una calificación suficientemente alta del ejecutante;
• Es necesario conocer los principios de funcionamiento del dispositivo, la composición del dispositivo, su diagrama de bloques (para localizar el mal funcionamiento).

Aplicación del método: Por ejemplo:

• En el televisor, verifican la presencia de una imagen y sus parámetros, la presencia de sonido y sus parámetros, consumo de energía, disipación de calor. Por la desviación de ciertos parámetros, se juzga la capacidad de servicio de los bloques funcionales.
• En un teléfono móvil en un probador, los parámetros de la ruta de RF se verifican y, por la desviación de ciertos parámetros, juzgan la salud de los bloques funcionales.
• Naturalmente, debe asegurarse de que todas las unidades externas estén en buen estado de funcionamiento y que las señales de entrada sean correctas. Para ello, se compara el funcionamiento del producto (elemento, bloque) con el funcionamiento de uno en servicio en las mismas condiciones y en este esquema de conmutación. Esto no significa teóricamente el mismo esquema, sino prácticamente el mismo "hardware". O necesita comparar todas las señales de entrada.

5. Observación del paso de señales por las cascadas.

La esencia del método: Con la ayuda de equipos de medición (osciloscopio, tester, analizador de espectro, etc.), se observa la correcta propagación de señales a lo largo de las etapas y circuitos del dispositivo. Para ello, mida las características de las señales en los puntos de control.

Capacidades del método:

• evaluación del rendimiento del producto en su conjunto;
• evaluación del desempeño de cascadas y bloques funcionales;

Ventajas del método:

• alta precisión de localización de fallas;
• la adecuación de la evaluación del estado del producto en su conjunto y en cascada;

Desventajas del método:

• gran dificultad para evaluar circuitos con retroalimentación;
• la necesidad de altas calificaciones del ejecutante;
• intensidad laboral;
• ambigüedad del resultado cuando se usa incorrectamente;

Aplicación del método:

• En circuitos con una disposición secuencial de cascadas, la desaparición de la señal correcta en uno de los puntos de control indica un posible mal funcionamiento de la salida, un cortocircuito en la entrada o una falla de comunicación.
• Al principio, las fuentes de señal incorporadas (generadores de reloj, sensores, módulos de potencia, etc.) se aíslan y encuentran secuencialmente el nodo en el que la señal no corresponde al correcto descrito en la documentación o determinado mediante simulación.
• Después de verificar el correcto funcionamiento de las fuentes de señal incorporadas, se aplican señales de prueba a la entrada (o entradas) y nuevamente se verifica la corrección de su propagación y conversión. En algunos casos, para una aplicación más eficiente del método, se requiere una modificación temporal del circuito, es decir si es necesario y posible: romper los circuitos de retroalimentación, romper los circuitos de comunicación de la entrada y salida de las cascadas sospechosas

Fig. 1 Modificación temporal del dispositivo para eliminar la ambigüedad de encontrar el mal funcionamiento. Los cruces indican la ruptura temporal de los lazos.

• En los ciclos de retroalimentación, es muy difícil obtener resultados inequívocos.

6. Comparación con una buena unidad.

La esencia del método: Consiste en comparar varias características de un producto bueno conocido y uno defectuoso. Por las diferencias en apariencia, señales eléctricas, resistencia eléctrica, se juzga la localización del mal funcionamiento. Capacidades del método:

• Diagnóstico rápido en combinación con otros métodos;
• Posibilidad de reparación sin documentación.

Ventajas del método:

• Solución de problemas operativos;
• No es necesario utilizar la documentación;
• Elimina errores de modelado y documentación;

Desventajas del método:

• La necesidad de un producto útil;
• La necesidad de combinación con otros métodos.

Aplicación del método: La comparación con una unidad en buen estado es un método muy eficaz porque no todas las características y señales del producto están documentadas en todos los nodos del circuito. Es necesario comenzar la comparación con una comparación de la apariencia, la ubicación de los elementos y la configuración de los conductores en el tablero, la diferencia en la instalación indica que se ha cambiado el diseño del producto y, muy probablemente, un se ha cometido un error. A continuación, se comparan las diversas características eléctricas. Para comparar las características eléctricas, observan las señales en diferentes puntos del circuito, el funcionamiento del dispositivo en diferentes condiciones, según la naturaleza de la manifestación del mal funcionamiento. Es bastante efectivo medir la resistencia eléctrica entre diferentes puntos (método de escaneo de límites).

7. Modelado.

La esencia del método: Se simula el comportamiento de un dispositivo defectuoso y en servicio y, sobre la base de la simulación, se presenta una hipótesis sobre un posible mal funcionamiento, y luego la hipótesis se prueba mediante mediciones. El método se utiliza en combinación con otros métodos para aumentar su eficacia.

Capacidades del método:

• Hipótesis oportuna y adecuada sobre la ubicación de la falla;
• Prueba preliminar de la hipótesis sobre la ubicación de la falla.

Ventajas del método:

• Habilidad para trabajar con fallas que desaparecen,
• Adecuación de la evaluación.

Desventajas del método:

• Se requiere una alta calificación del ejecutante,
• se requiere una combinación con otros métodos

Aplicación del método: Al eliminar un mal funcionamiento que se manifiesta periódicamente, es necesario aplicar una simulación para saber si el elemento reemplazado podría provocar este mal funcionamiento. Para modelar, es necesario comprender los principios del funcionamiento del equipo y, a veces, incluso conocer las sutilezas del trabajo.

8.División en bloques funcionales.

La esencia del método: Para la localización preliminar de fallas, es muy efectivo dividir el dispositivo en bloques funcionales. Debe tenerse en cuenta que, a menudo, la división estructural en bloques no es efectiva desde el punto de vista del diagnóstico, ya que un bloque estructural puede contener varios bloques funcionales o un bloque funcional se puede hacer estructuralmente en forma de varios módulos. Por otro lado, el bloque estructural es mucho más fácil de reemplazar, lo que permite determinar en qué bloque estructural se encuentra la falla.

Capacidades del método:

• Le permite optimizar el uso de otros métodos;
• Le permite determinar rápidamente la ubicación de la falla;
• Le permite lidiar con fallas complejas

Ventajas del método:

• Acelera el proceso de resolución de problemas;

Desventajas del método:

• Se requiere un conocimiento profundo de los circuitos del producto;
• Se necesita tiempo para analizar a fondo el dispositivo

Aplicación del método: Hay dos opciones:

• Si el producto consta de bloques (módulos, placas) y es posible su reemplazo rápido, entonces, al cambiar los bloques a su vez, encuentran uno que, al ser reemplazado, desaparece el mal funcionamiento;
• En otra versión, analizando la documentación, confeccionan un diagrama funcional del dispositivo, basándose en el diagrama funcional, simulan (normalmente mentalmente) el funcionamiento del producto y plantean una hipótesis sobre la ubicación del mal funcionamiento.

9. Modificación temporal del circuito.

La esencia del método: Para eliminar la influencia mutua y eliminar la ambigüedad en las medidas, a veces es necesario cambiar el diagrama del producto: romper conexiones, conectar conexiones adicionales, soldar o soldar elementos.

Capacidades del método:

• Localización de fallas en circuitos con OS;
• Localización exacta del mal funcionamiento;
• Eliminación de la influencia mutua de elementos y circuitos.

Ventajas del método:

• Le permite aclarar la ubicación de la falla.

Desventajas del método:

• La necesidad de modificar el sistema.
• La necesidad de conocer las complejidades del dispositivo.

Aplicación del método: La desconexión parcial de circuitos se aplica en los siguientes casos:

• cuando los circuitos interfieren y no está claro cuál es la causa del mal funcionamiento;
• cuando una unidad defectuosa puede dañar otras unidades;
• cuando se supone que un circuito incorrecto / defectuoso bloquea el funcionamiento del sistema.

Tenga mucho cuidado al desconectar los circuitos de protección y los circuitos de retroalimentación negativa. apagarlos puede resultar en un daño significativo al producto. La desconexión de los circuitos de retroalimentación puede provocar una interrupción completa del modo de funcionamiento de las cascadas y, como resultado, no dar el resultado deseado. La apertura del circuito PIC en los generadores conduce naturalmente a una falla en la generación, pero puede permitir eliminar las características de las cascadas.

10. Inclusión del bloque funcional fuera del sistema, en condiciones que simulen el sistema.

La esencia del método: En esencia, el método es una combinación de métodos: Partición en bloques funcionales y Eliminación de características de rendimiento externas. Cuando se detecta un mal funcionamiento, la unidad "sospechosa" se comprueba fuera del sistema, lo que permite estrechar el círculo de búsqueda si la unidad está funcionando correctamente o localizar el mal funcionamiento dentro de la unidad si la unidad está defectuosa.

Capacidades del método:

• probar la hipótesis sobre el desempeño de una parte particular del sistema

Ventajas del método:

• la posibilidad de probar y reparar una unidad funcional sin la presencia de un sistema.

Desventajas del método:

• la necesidad de recopilar el esquema de verificación.

Aplicación del método: Al utilizar este método, es necesario controlar la corrección de las condiciones creadas y las pruebas utilizadas. Los bloques pueden estar mal coordinados entre sí durante la fase de desarrollo.

11.Comprobación preliminar de bloques funcionales.

La esencia del método: El bloque funcional se comprueba previamente fuera del sistema, en un soporte especialmente diseñado (estación de trabajo). A la hora de reparar, este método tiene sentido si el bloque no requiere demasiadas señales de entrada o, en otras palabras, no es demasiado difícil simular el sistema. Por ejemplo, este método tiene sentido cuando se reparan fuentes de alimentación. Capacidades del método:

• Probar la hipótesis sobre el desempeño de la unidad;
• Prevención de posibles averías en el montaje de grandes sistemas.

Ventajas del método:

• La capacidad de verificar las características principales de la unidad sin influencias interferentes;
• La capacidad de comprobar previamente los bloques.

Desventajas del método:

• La necesidad de recopilar un esquema de verificación.

Aplicación del método: Es muy utilizado para la prevención de fallos del sistema en la producción de nuevos productos.

12. Método de reemplazo.

La esencia del método: La unidad / componente sospechoso se reemplaza por uno en buen estado y se verifica que el sistema funcione correctamente. Con base en los resultados de la prueba, se juzga la exactitud de la hipótesis con respecto al mal funcionamiento.

Capacidades del método:

• Probar la hipótesis sobre la capacidad de servicio o la falla de un bloque o elemento.

Ventajas del método:

• Eficiencia.

Desventajas del método:

• La necesidad de una unidad de reemplazo.

Aplicación del método: Son posibles varios casos: cuando el comportamiento del sistema no ha cambiado, esto significa que la hipótesis es incorrecta; cuando se eliminen todas las fallas en el sistema, entonces. la falla está realmente localizada en la unidad reemplazada; cuando algunos de los defectos han desaparecido, esto puede significar que solo se ha eliminado el mal funcionamiento secundario y la unidad de trabajo se volverá a quemar bajo la influencia del defecto primario en el sistema. En este caso, puede ser mejor volver a instalar la unidad reemplazada (si es posible y apropiado) y continuar con la resolución de problemas con eso. para eliminar exactamente la causa raíz. Por ejemplo, una falla en una unidad de fuente de alimentación puede provocar un funcionamiento insatisfactorio de varias unidades, una de las cuales fallará como resultado de una sobretensión.

13. Comprobación del modo de funcionamiento del elemento.

La esencia del método: Compare los valores de corrientes y voltajes en el circuito con los supuestamente correctos. Se pueden encontrar en la documentación, calculados durante la simulación, medidos al examinar un bloque sano. En base a esto, se llega a una conclusión sobre la capacidad de servicio del elemento.

Capacidades del método:

• Localización de un mal funcionamiento hasta un elemento.

Ventajas del método:

• Precisión

Desventajas del método:

• Lentitud
• Se requiere una alta calificación del ejecutante;

Aplicación del método:

• Verifique la corrección de los niveles lógicos de los circuitos digitales (cumplimiento de los estándares y también compare con los niveles típicos habituales);
• verifique las caídas de voltaje en diodos, resistencias (compare con el calculado o con los valores en una unidad de trabajo);
• Mida los voltajes y corrientes en los puntos de prueba.

14. Impacto provocador.

La esencia del método: Aumento o disminución de temperatura, humedad, impacto mecánico. El uso de tales acciones es muy efectivo para detectar fallas faltantes.

Capacidades del método:

• Detección de fallas faltantes.

Ventajas del método:

• Una pajita para un hombre que se está ahogando. :-)
• En algunos casos, es suficiente operar con las manos o con un destornillador.

Desventajas del método:

• A menudo se requiere equipo especial.

Aplicación del método: Como regla general, uno debe comenzar tocando los elementos. Intenta tocar los elementos y los arneses. Calienta el tablero debajo de la lámpara. En casos más complejos, se utilizan métodos de enfriamiento especiales o cámaras climáticas.

15. Comprobación de la temperatura del elemento.

Esencia del método es simple, con cualquier dispositivo de medición (o dedo) es necesario evaluar la temperatura del elemento, o sacar una conclusión sobre la temperatura del elemento mediante signos indirectos (decoloración, olor a quemado, etc.). Con base en estos datos, se llega a una conclusión sobre un posible mal funcionamiento del elemento.

Aplicación del método: En general, todo es simple y claro, la complejidad surge a la hora de evaluar circuitos de alta tensión. Y no siempre está claro si el elemento está en modo normal o sobrecalentado. En este caso, es necesario compararlo con un producto útil.

16. Ejecución de programas de prueba.

La esencia del método: En el sistema en ejecución, se ejecuta un programa de prueba que interactúa con varios componentes del sistema y proporciona información sobre su respuesta, o el sistema bajo el control del programa de prueba controla los dispositivos periféricos y el operador observa la respuesta de los dispositivos periféricos, o el El programa de prueba permite observar la respuesta de los dispositivos periféricos a un estímulo de prueba (pulsación de teclas, reacción del sensor de temperatura a cambios de temperatura, etc.).

Ventajas del método: Las ventajas del método incluyen una evaluación muy rápida según el criterio funciona - no funciona.

Desventajas del método: El método tiene importantes inconvenientes, ya que para la ejecución del programa de prueba, el kernel del sistema debe estar en buenas condiciones, una respuesta incorrecta no permite localizar con precisión el mal funcionamiento (tanto los periféricos como el kernel del sistema y el programa de prueba pueden estar fallando).

Aplicación del método: El método es aplicable solo para la prueba final y la eliminación de fallas menores.

17. Ejecución paso a paso de comandos.

La esencia del método: Usando un equipo especial, el sistema de microprocesador se transfiere al modo de ejecución continua (paso a paso) de instrucciones (códigos de máquina). En cada paso, se comprueba el estado de los buses (datos, direcciones, control, etc.) y, comparando con el modelo o con un sistema en funcionamiento, se extraen conclusiones sobre el funcionamiento de los nodos del dispositivo. Este método puede clasificarse como una de las variedades del "método de ejecución del programa de prueba", pero la aplicación del método es posible en un sistema casi inoperativo.

Ventajas del método:

• Es posible depurar un sistema que casi no funciona;

• Bajo costo del equipo requerido.

Desventajas del método:

• Intensidad laboral muy alta.

Aplicación del método: El método es muy eficaz para depurar sistemas de microprocesadores en la etapa de desarrollo.

18. Prueba de firmas.

La esencia del método: Con la ayuda de equipos especiales, el estado de los buses del dispositivo microprocesador se determina en funcionamiento normal en cada paso del programa (o programa de prueba). Podemos decir que esta es una variante de la ejecución paso a paso de programas, solo que más rápido (debido al uso de equipos especiales).

Ventajas del método:

• Es posible la depuración de un sistema que casi no funciona

Desventajas del método:

• Gran intensidad laboral.

• Artista altamente calificado.

Aplicación del método: El método es muy eficaz para depurar sistemas de microprocesadores en la etapa de desarrollo.

19. "Salida a la entrada".

La esencia del método: Si el producto / sistema tiene una salida (múltiples salidas) y tiene una entrada (múltiples entradas) y la entrada / salida puede operar en modo full duplex, entonces es posible verificar el sistema en el cual la señal de la salida a través de conexiones externas se alimenta a la entrada. Se analiza la presencia / ausencia de una señal, su calidad, y en base a los resultados se evalúa el desempeño de los circuitos correspondientes.

Ventajas del método:

• Tasa muy alta de evaluación del desempeño

• Equipo adicional mínimo

• Desventajas del método:

• Uso limitado

Aplicación del método:

• Se utiliza para la verificación final de los sistemas de control. Quizás en otro lugar.

20. Fallos típicos.

La esencia del método: Sobre la base de la experiencia pasada en la reparación de un producto específico, se compila una lista de la manifestación del mal funcionamiento y el artículo defectuoso correspondiente. El método se basa en el hecho de que los productos en masa tienen debilidades, fallas que, por regla general, conducen al fracaso de los productos. Además, este método debe incluir la suposición de que uno u otro elemento falla sobre la base de los indicadores de confiabilidad.

Ventajas del método:

• Alta velocidad

• Calificación no demasiado alta del ejecutante

Desventajas del método:

• No aplicable en ausencia de estadísticas de fallas;

• Requiere confirmación de la hipótesis por otros métodos.

Aplicación del método: La mayoría de los especialistas guardan estadísticas y síntomas de mal funcionamiento en sus cabezas. He conocido intentos de presentación sistemática en los "Manuales de servicio" (en la documentación de reparación) de la empresa Nokia.

21. Análisis del impacto del mal funcionamiento.

La esencia del método: Sobre la base de la información disponible sobre la manifestación del mal funcionamiento y la premisa de que todas las manifestaciones son causadas por un mal funcionamiento, se lleva a cabo un análisis del dispositivo. En este análisis, se construye un "árbol" de influencias mutuas de bloques (elementos) y se encuentra un bloque (elemento), cuya falla podría causar todas (la mayoría) de las manifestaciones. Si no hay solución, se recopila información adicional.

Ventajas y desventajas: A medida que se recopila y recibe información, debe ser analizada constantemente desde el punto de vista de este método. El método es tan necesario como el aire. Sin él, en ninguna parte.

Aplicación del método: Por ejemplo, el caso más simple es que el dispositivo no se enciende en absoluto. Sin calefacción, sin sonidos extraños, sin olor a quemado. Al presentar una hipótesis, es necesario asumir la causa mínima y el daño mínimo: se trata de un fusible quemado. Comprobando el fusible. Si el fusible funciona correctamente, continuamos recopilando información. El principio clave es la suposición sobre minimidad de la razón.

22. Exploración de periféricos.

La esencia del método: Mida la resistencia entre los puntos de prueba. Se diferencia de la marcación en que nos interesa el valor de la resistencia, y no solo la presencia o ausencia de comunicación. El término "Punto de control" se utiliza en un sentido amplio. Los puntos de control pueden ser seleccionados por el propio intérprete.

Ventajas del método:

• Posibilidad de control automatizado según el criterio "bueno - no bueno"

• Posibilidad de verificación de elementos en circuito

Desventajas del método:

• Requiere una muestra o base de datos de resistencias en una unidad sana

• Es difícil hacer una suposición teórica sobre el valor correcto de la resistencia, especialmente si el circuito es complejo y ramificado.

Aplicación del método: Para medir la resistencia, es necesario utilizar un equipo que excluya la falla del dispositivo como resultado de las mediciones. Se puede utilizar como comprobador en condiciones de reparación, así como en máquinas automáticas como parte de una gran línea de producción.

3.1.1. Características de un circuito de alimentación de PC típico. Los principales criterios para diagnosticar fuentes de alimentación.

Unidades funcionales principales

Para comprender el funcionamiento y la estructura de la fuente de alimentación del módulo del sistema, a continuación se muestran los diagramas estructurales de las fuentes AT / ATX típicas y se explica el funcionamiento de la unidad más compleja del diagrama estructural, el convertidor de medio puente. Estructural esquemas Las fuentes de alimentación AT, ATX se muestran en las Figuras 1.2 y 1.3.

Diagramas estructurales de fuentes de alimentación AT / ATX Fuente de alimentación en formato AT

En la fuente de alimentación de formato AT (Figura 1.2), la tensión de alimentación a través externo el disyuntor ubicado en el caso de la unidad del sistema va a filtro de red y rectificador de baja frecuencia. Además, la tensión rectificada, del orden de 300 V, se convierte en una pulsada mediante un convertidor de medio puente.

Intercambio entre la red primaria y los consumidores transformador de pulsos. Los devanados secundarios del transformador de pulsos están conectados a rectificadores de alta frecuencia + 12V y ± 5V y filtros de suavizado correspondientes.

Potencia buena señal(la fuente de alimentación es normal), suministrada a la placa del sistema en 0.1 ... 0.5 después de la aparición de voltajes de suministro de +5 V, realiza configuración inicial del procesador. La unidad de protección y bloqueo evita el fallo de la sección de potencia de la fuente. En ausencia de modos de emergencia, estos circuitos generan señales que habilitan el funcionamiento del controlador PWM, que controla el convertidor de medio puente mediante una etapa de adaptación. En los modos de emergencia, la señal P.G. se reinicia.

El mantenimiento de los voltajes de salida a un valor constante en el controlador es proporcionado por un sistema de control de circuito cerrado, mientras que la desviación del voltaje de salida de la fuente de +5 V y + 12V se usa como un error.

Figura 18 - Diagrama de bloques de la fuente de alimentación en formato ATX

Fuentes de alimentación de formato ATX
La fuente de alimentación ATX (Figura 17) se distingue por la presencia de:

• convertidor auxiliar;
• rectificador de fuente de reserva +5 BSB;
• fuente adicional +3,3 V;
• dispositivos de control para el encendido remoto de la fuente de alimentación mediante la señal PS_ON que controla el funcionamiento del controlador PWM.

Elementos funcionales

La sección analiza ejemplos de la implementación práctica de los elementos de los diagramas estructurales de las fuentes de alimentación, así como datos de referencia de los elementos principales de los circuitos y sus análogos.

Filtro de entrada

Para evitar la penetración del ruido impulsivo generado por la fuente de energía en la red eléctrica, generalmente se enciende un filtro de supresión en su entrada.

Además de suprimir las interferencias, el filtro, como elemento de entrada, también realiza una función protectora en los modos de funcionamiento de emergencia de la fuente de alimentación: protección de corriente, protección de sobretensión.

En algunos circuitos de suministro de energía, se incluye un elemento no lineal en el filtro. varistor diseñado para limitar la corriente de carga de un filtro capacitivo de alto voltaje. En esta cláusula, consideraremos solo aquellas medidas que se utilizan para proteger contra el ruido en la entrada de la fuente de alimentación.

Circuito de filtro de bloqueo típico

Diagrama típico de un filtro de supresión de la fuente de alimentación del módulo del sistema (Figura 18). El condensador C1 se enciende en la entrada del filtro, luego la tensión de alimentación de CA se suministra a la fuente de alimentación del módulo del sistema a través de un filtro inductivo-capacitivo de red.

La protección de corriente se lleva a cabo mediante el fusible F1, que limita la corriente de carga a no más de 1,25 del valor nominal, y la sobretensión en la red (sobretensión) se realiza mediante el varistor Z1. Cuando el voltaje de la red de suministro aumenta por encima de cierto nivel, la resistencia del elemento Z1 disminuye drásticamente, lo que hace que el fusible funcione.

Figura 19 - Diagrama de un filtro de supresión

Rectificador de baja frecuencia

La alimentación de los convertidores se realiza con una tensión constante, que se genera rectificador de baja frecuencia(Figura 19 ). El circuito puente de rectificación, realizado en los diodos D1 ... D4, asegura la correcta rectificación de la tensión de red. El subsiguiente suavizado de la ondulación de tensión rectificada se lleva a cabo mediante un filtro en el inductor L1 y los condensadores conectados en serie CI, C2. Las resistencias Rl, R2 crean un circuito de descarga para los condensadores CI, C2 después de desconectar la fuente de alimentación de la red.

La posibilidad de alimentación desde la red de 115 V se realiza mediante la introducción de un interruptor para seleccionar la tensión de alimentación en el circuito rectificador. El estado cerrado del interruptor corresponde a una tensión de alimentación baja (-115 V). En este caso, el rectificador funciona de acuerdo con el circuito de duplicación de voltaje y el proceso de carga procederá de la siguiente manera. Deje que en algún momento en la entrada del rectificador positivo

semiciclo de la tensión de red. Esto es equivalente a una fuente externa con terminal positivo 1 y terminal negativo 2. El condensador C1 se cargará a lo largo del circuito:
+ Ucem(terminal 1) →D2 → L1 → C1 →sudoeste1→ NTCR1 → - (terminal 2).

Cuando cambia la polaridad del semiciclo del voltaje de entrada, el condensador C2 se cargará a lo largo del circuito:
+ Ucem(terminal 2) →NTCR1 → sudoeste1 → C2 →D1→ -Ucem(terminal 1).

El voltaje de salida corresponde a la suma del voltaje a través de los condensadores C1, C2.

Una de las funciones del rectificador es limitar la corriente de carga del condensador de entrada del filtro paso bajo, realizada por los elementos que componen el dispositivo rectificador de la fuente de alimentación. La necesidad de su uso se debe al hecho de que el modo de inicio del convertidor está cerca del modo de cortocircuito. La corriente de carga de un condensador cuando se conecta directamente a la red puede ser significativa y llegar a varias decenas a cientos de amperios.

El uso de termistores NTCR1 con TCS negativo (Figura 19), conectados en serie en el circuito de carga del condensador, elimina los efectos no deseados de cargar el condensador de entrada del filtro de paso bajo. El termistor tiene cierta resistencia en el estado "frío", después de pasar el pico de la corriente de carga, la resistencia se calienta y su resistencia se vuelve 20 ... 50 veces menor. Los varistores Zl, Z2 se utilizan en fuentes de alimentación de alta calidad. Su uso se explica por la necesidad de proteger la unidad de sobretensiones en la red de suministro.

Figura 20 - Diagrama de un rectificador de baja frecuencia y el principio de funcionamiento del interruptor de voltaje (a, b)

Convertidor de alta frecuencia de medio puente

En las fuentes de alimentación de los módulos del sistema, el convertidor de alta frecuencia se fabrica de acuerdo con el esquema de un convertidor de voltaje push-pull de medio puente, cuyo diagrama esquemático se muestra en la Figura 1.4. Los elementos activos del circuito son los interruptores de transistor Q1, Q2 con diodos Dl, D2 conectados en sentido inverso. Con la ayuda de los capacitores CI, C2, el diagrama muestra las capacitancias de las uniones colector-emisor de transistores, diodos de montaje, transformador T1, etc., y de los capacitores C4, C5, se forma un divisor de voltaje de la fuente primaria EpIT. Los elementos D3, D4, Lf, Cf forman un rectificador de salida.

La forma de las tensiones en el colector Q2 (emisor Q1) está determinada por los procesos de almacenamiento de energía en el devanado primario del transformador T1, la inductancia de fuga L $ y la carga (descarga) de los condensadores CI, C2. Si el transistor Q1 está abierto, el condensador C1 se descarga a través de la unión abierta to-e del transistor Q1 y el condensador C2 se carga, provocando una sobretensión en el colector Q2 junto con la acción de la inductancia. L$. V En el caso de un transistor Q2 abierto, el condensador C2 se descarga y C1 se carga, mientras que en el emisor de Q1 hay una sobretensión debido a la carga de este condensador. En los diagramas de tiempo (Figura 1.5), hay un aumento en la corriente de carga de los condensadores C1 (C2), que se explica por el aumento en la corriente de magnetización T1. Los condensadores C4, C5 en este circuito son equivalentes reactivos de los transistores de puente y cierran el circuito de flujo de corriente a través del devanado primario T1.1.

Diagramas de tiempo de tensiones y corrientes.

Los interruptores de transistor Ql, Q2 se abren y cierran en antifase con las señales U1 y U2 (ver Figura 1.5), el tiempo t0-t2 corresponde al estado abierto del transistor Q1. En este caso, el devanado primario del transformador T1.1 resulta estar conectado a la salida del divisor de voltaje capacitivo C4, C5, como resultado de lo cual el voltaje a través de los transistores bloqueados no excede el valor de Epit / 2 .

Figura 21 - Diagrama esquemático de un convertidor de voltaje de medio puente push-pull

Los circuitos push-pull se caracterizan por el fenómeno de "corrientes pasantes", cuya causa es la inercia de la transición del transistor del estado encendido al estado apagado debido al tiempo finito para la absorción de portadores minoritarios en exceso. La forma de lidiar con las corrientes pasantes es crear un retardo fijo de la señal de apertura en relación con la señal de cierre.

Convertidor auxiliar

El convertidor auxiliar es una característica de diseño de las fuentes de alimentación de formato ATX. Este convertidor genera voltaje + 5BSB cuando el módulo del sistema está apagado. El dispositivo es un generador de bloqueo que opera en modo auto-oscilante durante todo el tiempo del estado cerrado del interruptor de red de la fuente de alimentación.

Diagrama simplificado generador de bloqueo auto-oscilante para el convertidor flyback se muestra en la Figura 21. Los elementos principales del generador de bloqueo son el transistor Q y el transformador T1. El circuito de retroalimentación positiva está formado por el devanado secundario del transformador, el condensador C y la resistencia R, que limita la corriente de base. Resistor R$ crea un circuito de descarga de condensador en la etapa del estado cerrado del transistor. El diodo D elimina el pulso de voltaje de polaridad negativa que ocurre cuando el transistor se apaga en la carga RH. La rama, que consta del diodo D1, la resistencia R1 y el condensador C1, realiza la función de proteger el transistor de la sobretensión en el circuito del colector.

Figura 22 - Diagrama esquemático de un generador de bloqueo auto-oscilante
Figura 23 - Diagramas de tiempos de trabajo Figura 24 - Esquema del convertidor auxiliar

En la Figura 23 se muestra un diagrama de un convertidor de tipo autogenerador típico. En todos los circuitos convertidores, el transistor conmutador opera en un modo con grandes sobrecargas de conmutación en la corriente del colector, por lo que se utiliza un transistor potente en el autogenerador. Para aumentar la duración de la "pausa" del transistor clave en el modo auto-oscilante, se utiliza una fuente adicional de polarización negativa. La limitación de las emisiones de la señal de control la realiza el diodo Zener ZD2, que está conectado al circuito base del transistor clave Q3. En el circuito de amortiguación, está permitido utilizar un circuito RC incluido en el circuito colector del transistor; en algunos casos, también se instala un circuito RC de amortiguación en el circuito base de la llave.

Rectificador de salida

Los rectificadores de salida de la fuente de alimentación se distinguen por el valor de voltaje del canal de salida. Se fabrican de acuerdo con un esquema push-pull y, como ya se señaló, están disponibles en UBbIX = +12 V, +5 V, -12 V y -5 V. Debido a la alta frecuencia del convertidor, el uso de especial Se explican los elementos que permiten el funcionamiento a mayores frecuencias y temperaturas. Entonces, como rectificadores, se utilizan diodos Schottky, que tienen una baja caída de voltaje en la dirección de avance (0.2 ... 0.3 V para diodos de silicio) y condensadores de baja pérdida que permiten el funcionamiento a altas temperaturas.

El diagrama del rectificador de salida de una fuente de alimentación ATX típica se muestra en la Figura 24. El rectificador de cada canal se fabrica de acuerdo con un circuito de rectificación de onda completa, que tiene un factor de ondulación menor que el de media onda. El filtrado de la tensión de salida de las tensiones de salida se realiza mediante filtros inductivos (LI, L3, L4) y capacitivos (C19, C20, C21, C22 y C25). La inclusión de circuitos RC en serie R9, CU y R10, SP paralelos a los devanados de los transformadores permite reducir la intensidad del ruido generado por la fuente. La posibilidad de un aumento significativo de voltaje en la salida del rectificador cuando la carga está apagada es eliminada por las resistencias R31, R32, R33, R34.

El rectificador de fuentes de alimentación de +3,3 V de formato ATX (Figura 3.40) se puede ejecutar según el esquema del estabilizador de tensión de compensación secuencial más simple, como en PM-230W.

Figura 25 - Diagrama del rectificador de salida de una fuente de alimentación ATX típica

Acondicionadores de señalPoderBien

Para el correcto inicio del sistema informático en la placa base, se organiza un retardo de la fuente de alimentación por un tiempo hasta que los transitorios en la fuente de alimentación terminan y la tensión de salida se establece en los valores nominales. Para ello, se genera una señal especial en la fuente de alimentación. PoderBien("La comida es normal"). La señal Power Good retrasada de 0,1 ... 0,5 s es un nivel lógico, del orden de +5 V, que está destinado a la instalación inicial de la placa base.

Los moldeadores se pueden realizar en un diseño discreto e integral.

Figura 26 - Esquema del generador de señales PG

• LM339; KA339 (cuatro comparadores en una carcasa);
• LM393; KA393 (dos en un caso) o en forma de un microcircuito especializado М51975А.

Circuitos de protección y control

La protección de las fuentes de alimentación se manifiesta en los modos de funcionamiento críticos, así como en aquellos casos en los que la acción de retroalimentación puede conducir a los modos de funcionamiento limitantes de los elementos del circuito, evitando así la falla de energía y los elementos del circuito costosos.

Como resultado de la acción de los circuitos de protección, las señales de control de salida del controlador PWM se eliminan, los transistores del convertidor están en el estado apagado y no hay voltaje secundario de salida. Debe hacerse una distinción entre los siguientes circuitos de protección:

1. por cortocircuito en la carga;
2. de corriente excesiva en los transistores del convertidor de medio puente;
3. Proteccion al sobrevoltaje.

Los dos primeros tipos de protección están en acción cercana y están asociados con la prevención de la transferencia de alta potencia por parte del convertidor a la carga. Actúan en caso de sobrecarga de la fuente de alimentación o mal funcionamiento del convertidor. La protección contra sobretensión puede ocurrir durante las sobretensiones de entrada y en algunos otros casos.

El apagado del convertidor en las fuentes de alimentación se realiza mediante un amplificador de error adicional, generalmente un amplificador de error 2, encendido por un comparador o mediante un canal de control de pausa. A continuación se muestra una descripción de los circuitos de protección de las fuentes de alimentación consideradas.

Figura 27 - Esquema de circuitos de protección y control.

Figura 28 - Diagrama de bloques del controlador ms PWM

3.1.2. Mal funcionamiento de las fuentes de alimentación, sus síntomas, causas y remedios.

La fuente de alimentación es un dispositivo electrónico complejo, cuya reparación debe realizarse, representando con precisión su trabajo y teniendo las habilidades para encontrar y eliminar defectos. Al reparar, se recomienda utilizar todos los métodos de solución de problemas disponibles de manera integral.

Cabe recordar que la conexión a la red de alimentación solo debe realizarse a través de un transformador de aislamiento.

Las reparaciones deben realizarse con dispositivos técnicamente sólidos, utilizando soldadores de bajo voltaje.

La estabilización grupal de los voltajes de salida del UPS se caracteriza por el hecho de que con un aumento en la corriente de carga de uno de los rectificadores secundarios, la carga del transformador de pulso aumenta, y esto afecta los valores de los voltajes de salida de todos los rectificadores conectados a eso. Por lo tanto, al reparar una unidad de fuente de alimentación, se debe utilizar una carga equivalente.

Para una fuente de alimentación de 200 W, utilice cargas equivalentes: para una fuente de alimentación de +5 V, una carga de 4,7 ohmios (50 W), para una fuente de alimentación de +12 V, una carga de 12 ohmios (12 W).

Los problemas que pueden ocurrir cuando falla una fuente de alimentación se pueden clasificar como obvios y no obvios.

PARA obvio incluyen: la computadora no funciona en absoluto, la aparición de humo, el fusible de la centralita se quema.

No evidente Para eliminar errores en la determinación de un elemento defectuoso, se requieren diagnósticos adicionales del sistema, sin embargo, se pueden asociar con la operabilidad de la fuente:

• cualquier error y se congela al encender la alimentación;
• reinicio espontáneo y congelaciones periódicas durante el funcionamiento normal;
• errores caóticos de paridad y otros errores de memoria;
• parada simultánea del disco duro y del ventilador (no + 12V), sobrecalentamiento de la computadora debido a la falla del ventilador;
• reiniciar la computadora ante la menor disminución de la tensión de red;
• Descarga eléctrica al tocar la carcasa o los conectores de la computadora
• pequeñas descargas estáticas que interrumpen la red.

Preste especial atención al circuito de acondicionamiento de la señal "Power OK", la aplicación temprana de esta señal puede provocar una distorsión de la memoria CMOS.
Al reparar el SAI, se deben utilizar los siguientes métodos:

Método de análisis de la instalación

Este método permite, utilizando los sentidos humanos (vista, oído, tacto, olfato), encontrar la ubicación del defecto con los siguientes signos;

• radioelemento quemado, soldadura de mala calidad, una grieta en el conductor impreso, humo. chispas, etc.;
• varios efectos de sonido (chirriar, "empujar", etc.). cuya fuente es el transformador de pulsos del SAI;
• sobrecalentamiento de radioelementos;
• el olor a radioelementos quemados

Método de medida

El método se basa en el uso de instrumentos de medición en la búsqueda de defectos, un voltímetro, un ohmímetro, un osciloscopio.

Método de reemplazo
El método se basa en la sustitución de un elemento radioeléctrico dudoso por uno bueno conocido.

Método de exclusión

El método se basa en la desconexión temporal (en caso de posible fuga o avería) o puenteo de terminales (en caso de posible rotura) de elementos dudosos.

Método de exposición

El método se basa en analizar la reacción del circuito a diversas manipulaciones realizadas por un técnico:

• cambiar las posiciones de los controles deslizantes de las resistencias variables de ajuste (si las hay);
• puentear los terminales de transistores en circuitos de CC (emisor con base, emisor con colector);
• cambio en la tensión de alimentación (con control de osciloscopio del funcionamiento del circuito PWM);
• llevar la punta de un soldador caliente al cuerpo de un radioelemento dudoso y otras manipulaciones.

Método de ejecución eléctrica

Le permite encontrar defectos recurrentes y verificar la calidad de la reparación realizada (en este último caso, la ejecución debe ser de al menos 4 horas).

Método de golpe

El método le permite detectar defectos de instalación en una unidad de fuente de alimentación encendida balanceando los elementos, moviendo los conductores, golpeando el chasis con un mazo de goma, etc.

Método de equivalentes

El método se basa en desconectar temporalmente una parte del circuito y reemplazarlo por un conjunto de elementos que tienen el mismo efecto en él. Secciones similares del circuito pueden ser generadores de pulsos, fuentes auxiliares de voltaje constante, equivalentes de carga

Al mismo tiempo, cualquier característica específica de la unidad, obtenida de la documentación correspondiente, o leída de su cuerpo, puede y debe ser utilizada durante su reparación.

Al solucionar un problema de funcionamiento, el técnico no solo debe aplicar estos métodos en su forma pura, sino también combinarlos.

Fallos típicos de la fuente de alimentación de la PC
Las razones típicas para la aparición de modos de emergencia en el circuito del UPS son:

• "sobretensiones" de la tensión de red, que provocan un aumento en la amplitud del pulso en el colector del transistor clave:
• cortocircuito en el circuito de carga
• un aumento similar a una avalancha en la corriente del colector debido a la saturación del circuito magnético del transformador de pulso, por ejemplo, debido a un cambio en la característica de magnetización del circuito magnético durante el sobrecalentamiento o un aumento accidental en la duración del pulso que se abre el transistor.

UNA DE LAS FALTAS MÁS CARACTERÍSTICAS es un "desglose"

diodos de puente rectificador o transistores de llave potentes, que provocan un cortocircuito en el circuito primario del SAI. Una avería de los diodos del puente rectificador puede conducir a una situación en la que el voltaje de la red alterna caiga directamente sobre las capacidades de suavizado electrolítico del filtro de red. En este caso, los condensadores electrolíticos a la salida del puente rectificador explotan.

Un cortocircuito en el circuito primario de un UPS puede ocurrir principalmente por dos razones.

• debido a un cambio en los parámetros de los elementos de los circuitos básicos de potentes transistores clave (por ejemplo, como resultado del envejecimiento, exposición a la temperatura, etc.):
• por la conexión de un ordenador a una toma de corriente: instalados en red, cargados, además de equipos informáticos, por instalaciones de alta corriente (máquinas herramienta, máquinas de soldar, secadores, etc.)

Como resultado, se puede producir ruido impulsivo con una amplitud de hasta 1 kV en la red. que conducen, por regla general, a una "avería" en la sección colector-emisor de potentes transistores clave.

La tercera razón de un cortocircuito en el circuito primario del UPS es la ignorancia del personal de mantenimiento que toma medidas con un osciloscopio conectado a tierra en el circuito primario del UPS.

Con un cortocircuito en el circuito primario del UPS, el termistor limitador de corriente con un TCR negativo se quema (con una explosión). Esto sucede después de reemplazar un fusible quemado y volver a conectarse a la red, si no se ha eliminado la causa principal del cortocircuito. Dado que a veces es difícil obtener estas resistencias, los especialistas que reparan una unidad de fuente de alimentación a veces simplemente instalan un puente de cortocircuito en el lugar donde debería estar el termistor. Esto elimina la protección actual de los diodos del puente rectificador y la fuente de alimentación volverá a fallar muy pronto.

Al reemplazar transistores de llave de alta potencia, es mejor usar transistores del mismo tipo y del mismo fabricante. De lo contrario, la instalación de transistores de un tipo diferente puede provocar su falla, o la falla del circuito de arranque del UPS (en el caso de usar transistores más potentes que los que había anteriormente en el circuito).

SEGUNDA FALLA CARACTERÍSTICA DEL SAI es una falla del microcircuito de control TL494. La operatividad del microcircuito se puede establecer evaluando el funcionamiento de sus unidades funcionales individuales (sin soldar desde el circuito UPS). Para ello, se puede recomendar la siguiente técnica:

Operación 1.Comprobar el generador DA6 y la fuente de referencia DA5

La capacidad de servicio del generador DA6 se evalúa por la presencia de un voltaje de diente de sierra con una amplitud de 3,2 V en el pin 5 del microcircuito (siempre que el condensador de ajuste de frecuencia y la resistencia conectados a los pines 5 y 6 del microcircuito, respectivamente) estén en buena condición.

La capacidad de servicio de la fuente de referencia DA5 se evalúa mediante la presencia de un voltaje constante de + 5V en el pin 14 del microcircuito, que no debería cambiar cuando el voltaje de suministro en el pin 12 cambia de + 7V a + 40V.
Operación 2. Comprobación del estado de la ruta digital.

Sin conectar el UPS a la red, aplique un voltaje de suministro de 10-15 V desde una fuente separada al pin 12 del microcircuito de control

La capacidad de servicio de la ruta digital se evalúa por la presencia en los pines 8 y 11 del microcircuito (si los transistores de salida del microcircuito se encienden de acuerdo con el esquema con OE) o en los pines 9 y 10 (si se encienden de acuerdo con al esquema con OK) de trenes de pulsos rectangulares en el momento de la alimentación.

Compruebe si hay un cambio de fase entre los trenes de pulsos de salida, que debería ser la mitad del período.

Operaciones 3 Comprobación de la capacidad de servicio del comparador "zona muerta" DA1.

Sin conectar el UPS a la red, aplique un voltaje de suministro de 10-15 V desde una fuente separada al pin 12 del microcircuito de control.

Asegúrese de que los pulsos de salida desaparezcan en los pines 8 y 11 cuando el pin 14 del microcircuito esté cerrado con el pin 4

Operación 4 Comprobación de la capacidad de servicio del comparador PWMDA2.

Sin incluir la unidad de fuente de alimentación en la red, aplique un voltaje de suministro de 10-15 V desde una fuente separada al pin 12 del microcircuito de control

Asegúrese de que desaparezcan los pulsos de salida en los pines 8 y 11 cuando cierre el pin 14 del microcircuito con el pin 3.

Paso 5 Comprobación de la capacidad de servicio del amplificador de error DA3.

Sin incluir la unidad de suministro de energía en la red, aplique al pin 12 del microcircuito de control un voltaje de suministro de 10-158 de una fuente separada.

Verifique el nivel de voltaje en el pin 2, que debe diferir de cero. Al cambiar el voltaje en el pin 1, suministrado desde una fuente de alimentación separada, en el rango de 0.3V a 6V: verifique el cambio de voltaje en el pin 3 del microcircuito.

Paso 6 Comprobación del amplificador de error DA4 Sin conectar el SAI a la red, aplique un voltaje de suministro de 10-15 V al pin 12 del microcircuito de control desde una fuente separada.

Verifique el nivel de voltaje en el pin 3. configurando preliminarmente el amplificador DA3 en el estado "0 duro" en la salida. Para hacer esto, el voltaje en el terminal 2 debe exceder el voltaje en el terminal 1. Verifique la apariencia del voltaje en el terminal 3 cuando el potencial suministrado al terminal 16 exceda el potencial aplicado al terminal

TERCER MAL FUNCIONAMIENTO CARACTERÍSTICO es la salida de los diodos rectificadores en los circuitos secundarios del UPS (kz * como regla, esto es una falla o una disminución en la resistencia inversa del diodo).

Llamamos su atención sobre la elección correcta de un diodo reemplazable para corriente, frecuencia de conmutación y voltaje inverso "

En el canal de generación de + 5V, hay diodos Schottky. y en los canales restantes, diodos de silicio ordinarios.

Es necesario proporcionar un buen disipador de calor para los diodos rectificadores en los canales de + 5V y + 12V.

Al monitorear diodos rectificadores, es aconsejable desoldarlos del circuito, porque como regla general, numerosos elementos están conectados en paralelo a ellos y el control de los diodos sin desoldarlos del circuito en este caso se vuelve incorrecto

También es importante que la fuente de alimentación pueda generar todos los voltajes de salida, y la señal PG será igual a 0V y el procesador se bloqueará.

El circuito de generación de señales PG incluye muchos elementos que también pueden fallar.

Las averías enumeradas son básicas y. generalmente sencillo de encontrar.

A veces, las fallas que ocurren en el circuito de suministro de energía durante el proceso de medición conducen a modos de operación de emergencia de los transistores de potencia. Las fallas pueden ser causadas por un aumento en el valor de la capacitancia de montaje de los elementos del circuito de suministro de energía en el punto donde se conectan las sondas de medición del dispositivo1

El fusible de red (3-5A) siempre está ubicado en la placa de circuito de la unidad de fuente de alimentación y prácticamente protege la red de cortocircuitos en la unidad de fuente de alimentación, y no la unidad de fuente de alimentación de sobrecargas.

Casi siempre, un fusible de red fundido indica una falla en el suministro de energía.

Un tipo de indicador de un UPS en funcionamiento puede ser la rotación del ventilador, que se inicia con un voltaje de salida de + 12V (o -12V).

Sin embargo, para llevar la PSU al modo nominal y controlar correctamente todos los voltajes de salida de la PSU, se requiere una carga externa ya sea en la placa base o en resistencias que proporcionen todo el rango de cargas de corriente indicadas en la Tabla 2 con un valor nominal. valor de aproximadamente 0.5 Ohm y una potencia disipada de al menos 50W a través del canal de generación de + 5V.

Un SAI en buen estado debe funcionar en silencio. Esto se deriva del hecho de que la frecuencia de conversión está fuera del umbral superior del rango audible. La única fuente de ruido acústico es un ventilador en funcionamiento.

Si, además del zumbido del ventilador, se oye un chirrido, "ping" u otros sonidos, esto indica claramente que el SAI no funciona correctamente o que está en modo de emergencia. En este caso, apague inmediatamente el SAI de la red y rectifique la avería.

Para casos más complejos de falla del UPS, es necesario comprender los principios de funcionamiento del UPS. la relación causal de los nodos individuales del circuito y. por supuesto, tenga un diagrama esquemático de esta fuente de alimentación

Fallos típicos de la fuente de alimentación

Comprobación de radioelementos

Se puede realizar una verificación detallada de los radioelementos tanto con la ayuda de multímetros digitales como analógicos (punteros). Considere verificar los elementos típicos de la fuente de alimentación.

Diodos

La verificación de los diodos semiconductores con un dispositivo indicador debe realizarse encendiendo el dispositivo de medición de resistencia, comenzando desde el límite más bajo (coloque el interruptor en la posición xl). En este caso, la resistencia del diodo se mide en las direcciones de avance y retroceso. En el caso de un diodo en funcionamiento, el dispositivo mostrará una pequeña resistencia (varios cientos de ohmios) para la polarización directa del diodo, a la inversa: una resistencia infinitamente grande (ruptura). Para un diodo defectuoso, las direcciones de avance y retroceso difieren poco.

Al verificar con un multímetro digital, el dispositivo se transfiere al modo de prueba (de lo contrario, en el modo de medición de resistencia en las direcciones de avance y retroceso, el diodo mostrará un espacio). Si el diodo está operativo, entonces la pantalla digital muestra el voltaje de la unión pn, en la dirección de avance para los diodos de silicio este voltaje es de 0.5 ... 0.8 V, para los diodos de germanio 0.2 ... 0.4 V, en la dirección opuesta - brecha.

Transistores

Teniendo en cuenta que el transistor tiene dos uniones pn, cuando se prueban los transistores, se comprueban ambas uniones; de lo contrario, la comprobación es similar a comprobar los diodos. La prueba se lleva a cabo convenientemente midiendo la resistencia de las uniones con respecto al terminal base colocando uno de los electrodos del dispositivo en la base del transistor medido. Para los transistores de baja potencia, cuando se miden con un dispositivo puntero, ambas transiciones en la dirección de avance tienen valores bastante cercanos (del orden de cientos de ohmios) y en la dirección opuesta hay un espacio.

Además, se comprueba la unión colector-emisor, que también debe tener un hueco. Al probar transistores de alta potencia, la resistencia de las transiciones en la dirección de avance puede ser de varios ohmios. El dispositivo digital muestra el voltaje para la dirección de avance de las transiciones 0.45 ... 0.9 V.

Para determinar la estructura y los terminales de un transistor desconocido, es aconsejable utilizar un comparador. Al determinar las conclusiones, primero debe asegurarse de que el transistor esté funcionando correctamente. Para hacer esto, la salida de la base está determinada por aproximadamente las mismas pequeñas resistencias de las transiciones base-emisor y base-colector en la dirección hacia adelante y grande, en la dirección opuesta.

La polaridad de la sonda del dispositivo, que desplaza las transiciones en la dirección de avance, determinará la estructura del transistor: si la sonda del dispositivo tiene polaridad "-", entonces el transistor tiene una estructura pnp, y si "+ ", luego npp. Para determinar los terminales emisor y colector del transistor, las sondas del dispositivo se conectan a los terminales del transistor hasta ahora desconocidos. La salida encontrada de la base a través de una resistencia de 1 kΩ se conecta alternativamente a cada uno de los terminales restantes. En este caso, se mide a su vez la resistencia de las uniones colector-emisor. El terminal al que se conecta la resistencia, que tiene el valor más bajo de la resistencia de unión, determinará el colector del transistor, el electrodo restante será el emisor.

Optoacopladores

Para probar los optoacopladores, la parte de entrada (emisora ​​de luz) recibe voltaje de una fuente de alimentación externa. En este caso, la resistencia de la unión se controla, por regla general, el colector-emisor en la parte receptora. En un optoacoplador en funcionamiento, la resistencia de la unión colector-emisor es mucho menor cuando la alimentación está encendida (varios cientos de ohmios) que cuando está apagada. Una resistencia constante de la unión colector-emisor indica un mal funcionamiento del optoacoplador.

Condensadores

Los condensadores defectuosos se pueden identificar durante una inspección externa de la fuente de alimentación defectuosa. Se debe prestar atención a las grietas en la carcasa, fugas de electrolito, corrosión en los terminales, calentamiento de la carcasa del condensador durante la operación. Una buena prueba puede ser una conexión en paralelo de un capacitor en buen estado al probado. La falta de dicha información indica la necesidad de desoldar un condensador sospechoso. El dispositivo, incluido en el modo de medición de resistencia, se establece en el límite superior. Durante la prueba, se comprueba la capacidad del condensador para cargar y recargar. Es conveniente consultar con un dispositivo puntero. En el proceso de carga, la flecha del dispositivo se desvía a la marca cero y luego vuelve a su estado original (resistencia infinita). Cuanto mayor sea la capacitancia del condensador, más largo será el proceso de carga. En un condensador "con fugas", el proceso de carga continúa con el proceso de descarga, es decir. el proceso posterior de reducción de la resistencia. El multímetro digital emite un pitido al probar los condensadores. Si no hay señal, el condensador está defectuoso.

Termistores

En estas resistencias, la resistencia cambia significativamente con la temperatura. Los termistores se controlan a temperaturas normales y elevadas. Se puede lograr un aumento de temperatura calentando el cuerpo del termistor, por ejemplo, con un soldador. En las fuentes de alimentación, generalmente se usan termistores, cuya resistencia a temperatura normal está en unidades de Ohm, con un coeficiente de resistencia de temperatura negativo, por lo tanto, cuando se calienta, la resistencia de un termistor en funcionamiento debe disminuir.

3.1.3. Algoritmos para encontrar averías en la fuente de alimentación de la PC

Antes de iniciar la reparación de la fuente de alimentación del PC, se deben tomar las siguientes medidas:

• Asegurar la implementación de medidas de seguridad (conectar la fuente de alimentación a través de un transformador de aislamiento);
• Estudie, si está disponible, el diagrama esquemático de la unidad de fuente de alimentación, resalte los bloques estructurales principales, familiarícese con las características de diseño;
• Determine la ubicación constructiva de los bloques estructurales principales de la unidad de fuente de alimentación.
• Elabore un plan (algoritmo) para solucionar problemas de la fuente de alimentación.

La Figura 29 muestra una vista general del algoritmo de resolución de problemas de la fuente de alimentación.

La Figura 30-32 muestra los algoritmos de búsqueda para los casos más comunes de fallas en la fuente de alimentación.

Algoritmos para la resolución de problemas en la fuente de alimentación de la PC

Figura 29 - Algoritmo para la resolución de problemas en la fuente de alimentación de la PC

Figura 30 - Algoritmo de resolución de problemas en la fuente de alimentación de la PC en los casos en que los voltajes de salida no difieren del nominal
Figura 31 - Algoritmo de resolución de problemas en la fuente de alimentación de la PC, en ausencia de algunos voltajes de salida
Figura 32– Algoritmo de resolución de problemas en la fuente de alimentación del PC, en los casos de activación de la protección de la fuente de alimentación y la ausencia de control remoto de la fuente de alimentación.

3.1.4. Los principales fallos de funcionamiento de la placa base, sus síntomas, causas y remedios.

4.1.4.1 Elementos principales de la placa base

Para crear placas base, generalmente se usa un conjunto especial de microcircuitos: un conjunto de chips. Por lo general, consta de dos partes principales: los puentes sur y norte (Puente Norte, Puente Sur), pero cabe señalar que ahora hay opciones hechas en el mismo microcircuito. El puente norte se suele utilizar para organizar la conexión entre el procesador y la memoria y AGP, mientras que el puente sur se conecta al puente norte y sirve como periférico (IDE, ISA, EEPROM, etc.).

La arquitectura de las placas base se divide correctamente (por hoy) en dos grupos: el uso del bus PCI para la comunicación entre puentes y el uso de interfaces especiales. El uso de PCI para la comunicación entre puentes se está abandonando gradualmente y la mayoría de los nuevos conjuntos de chips no utilizan esta interfaz para comunicarse entre sí. Esto se debe principalmente al bajo ancho de banda PCI: solo 133 Mb / s. Obviamente, incluso 2 canales ATA100 no podrán transferir datos. Debe decirse que existen muchas diferencias entre los diferentes tipos de chipsets, pero la mayoría de ellas no afectan la estructura general. A continuación doy los diagramas estructurales de ambas opciones que se utilizan actualmente.

Figura 33 - Diagrama de bloques de la placa base

UPC - el detalle principal en el sistema, como puede ver en el diagrama, está conectado a casi todos los nodos de la placa, excepto a MIO, e incluso en muchas placas antiguas, la señal de puerta GATE A20 se inició desde MIO.

VIP1 - la primera fuente de alimentación secundaria, todos los procesadores a partir de Pentium MMX tienen una fuente de alimentación dual. Cabe señalar que la configuración del valor de voltaje de suministro es compatible automáticamente con procesadores relativamente nuevos, y las señales VID se pueden configurar con puentes en la placa, y no directamente por el procesador. Los estabilizadores son casi siempre de impulso y se utilizan microcircuitos especiales para su implementación. Son potentes y las etapas de salida casi siempre tienen refrigeración adicional.

VIP2 - la segunda fuente de alimentación secundaria se utiliza para alimentar todos los dispositivos que no funcionan con 5V. A pesar de que la fuente de alimentación ATX tiene una fuente de 3,3 voltios, muchos circuitos de alimentación tienen estabilizadores adicionales en la placa.

En este diagrama de bloques no se muestran todas las fuentes de alimentación secundarias y se muestran de forma muy condicional, en circuitos reales todo es mucho más complicado. Cualquier placa base moderna tiene al menos 4 fuentes de alimentación secundarias: una para la memoria: 3.3v / 2.5v, la segunda para AGP 3.3v / 1.5v, la tercera para lógica de 3.3v, la cuarta para el núcleo del procesador de 2.0v / 1.45 v. El esquema anterior es válido solo para MB obsoletos, por ejemplo, I430TX.

RELOJ - generador de referencia, todos los dispositivos en la placa base están sincronizados por un generador de referencia, el sistema de sincronización se muestra en el diagrama de bloques de manera bastante convencional. En general, existen las siguientes frecuencias de reloj en una computadora:

• Host Bus Clock (CLK2IN) es la frecuencia de referencia (frecuencia de bus del procesador externo). Es de él que se pueden obtener otras frecuencias y es el que se configura mediante jumpers (jumpers);
• El reloj de la CPU (velocidad del núcleo) es la frecuencia interna del procesador a la que opera su núcleo computacional. Puede ser el mismo que el reloj del bus de host u obtenerse de él multiplicando por 1,5, 2, 2,5, 3, 4. La multiplicación debe proporcionarse en el diseño del procesador.
• ISA Bus Clock (ATCLK, BBUSCLK) es la frecuencia de reloj del bus del sistema ISA (señal SYSCLK). Según el estándar, debería estar cerca de los 8 MHz, pero en la configuración del BIOS es posible seleccionarlo a través del factor de división de frecuencia del reloj del bus del host. A veces, la computadora permanece operativa incluso a una frecuencia de bus ISA de aproximadamente 20 MHz, pero generalmente las tarjetas de expansión ISA están diseñadas para 8 MHz y, a altas frecuencias, dejan de funcionar. No espere que su computadora se vuelva dos veces más rápida ya que esta frecuencia se duplica. Los canales DMA de la placa base utilizan otro reloj SCLK, que normalmente es la mitad del reloj del bus ISA.
• PCI Bus Clock es la frecuencia de reloj del bus del sistema PCI, que, según el estándar, debe ser de 25 a 33,3 MHz. Por lo general, se obtiene dividiendo la frecuencia del reloj del bus del host por el factor deseado. En las computadoras, es posible aumentarlo a 75 o incluso 83 MHz, pero por razones de confiabilidad, se recomienda cumplir con los valores estándar.
• VLB Bus Clock es la frecuencia del bus local VLB, similar al PCI Bus Clock.

BÚFER DE RELOJ - El búfer del oscilador de referencia no se usa en todas las placas base. En las placas técnicas donde el chipset controla la sincronización de la memoria, se usa para almacenar en búfer las señales de sincronización, por ejemplo, se usa en placas base basadas en VT82C694X.

MIO –El chip de entrada y salida múltiple es un microcircuito del sistema de entrada / salida.De hecho, este es un dispositivo externo, pero desafortunadamente sin este dispositivo (por ejemplo, en caso de falla) la placa base no podrá encenderse.

Incluye:

Controlador de unidad de disquete - controlador de disquete, CMOS - memoria independiente de la energía,

RTC –Reloj en tiempo real Reloj en tiempo real,

controlador de interfaz serie y paralelo (COMA COMB LPT), controlador de teclado

Sistema para monitorear el estado de la placa base. En muchos conjuntos de chips, MIO está integrado en el puente sur parcial o completamente, por ejemplo, VT82C686B.

NS. Ur . - Transductor de nivel, necesariamente utilizado para la implementación COM.MIO tiene una interfaz de 5 voltios y un puerto COM de 12 voltios.

BIOS - Sistema básico de entrada y salida: el sistema principal de entrada / salida, generalmente implementado en forma de EEPROM, simplemente memoria independiente de la energía, el volumen generalmente varía de 1 Mbit a 4 Mbit (128KB a 512KB). Sirve para administrar el sistema antes de cargar el sistema operativo. Es el programa escrito en el BIOS que la máquina ejecuta cuando se enciende el sistema. Si se viola la integridad del programa registrado en el BIOS, el sistema no se inicializa. X-Bus o x-bus es un término muy fuerte, solo parte de las señales para el BIOS, por ejemplo CE (Chip Enable - chip enable). Comienza directamente desde el puente sur.

AGP –Puerto gráfico acelerado –puerto gráfico acelerado, un bus enfocado en el uso de adaptadores de video de alto rendimiento. La alta tasa de transferencia se obtiene mediante la canalización de los accesos a la memoria. De acuerdo con la especificación, se pueden poner en cola hasta 256 solicitudes de acceso a la memoria.

RAM –Memoria de acceso aleatorio - memoria de acceso aleatorio, o simplemente memoria.

PCI –Interconector de componentes periféricos - conector para conectar dispositivos periféricos internos. Bus síncrono con un bus combinado de dirección, datos y comandos, que permite alcanzar velocidades de transferencia de datos de hasta 133 MB / so en PCI64 de hasta 266 MB / s.

ES UN –Arquitectura estándar de la industria –Arquitectura estándar de la industria, ahora un bus obsoleto. La mayoría de los chipsets modernos no son compatibles con este bus.

USB –Bus serie universal –Bus serie universal, ahora se ha generalizado, tiene grandes perspectivas, ahora ya existe un USB2 estándar.

IDE –Dispositivo electrónico integrado –Dispositivos con controlador integrado Este bus se utiliza para conectar unidades de disco duro a unidades de CD-ROM y DVD-ROM.

HOLA - Hub Interface es un juego de palabras intraducible (Hub es un nodo o un centro de algo), cuando comenzaron a aparecer nuevos dispositivos periféricos rápidos, PCI comenzó a no hacer frente a sus solicitudes - 2 ATA100 - 200Mb / s - PCI –133Mb / s. Esta arquitectura se aplicó por primera vez en el I82810. En general, el concepto de HI se refiere solo a los chipsets Intel de otros fabricantes; interfaces similares tienen nombres diferentes, aunque realizan las mismas funciones y probablemente tienen protocolos similares (desafortunadamente, no hay una descripción de estos protocolos en los documentos generalmente disponibles). VIA tiene un protocolo similar llamado interfaz V-Link.

FWHI - Firm Ware Hub Interface (interfaz de nodo para firmware - BIOS), después de abandonar la interfaz ISA, surgió la tarea de cómo cargar el BIOS y se resolvió fácilmente utilizando la interfaz anterior. Cabe señalar que los chipsets VIA no tienen dicha interfaz y el BIOS se carga a través de la interfaz LPC.

Lpc –Interfaz de recuento de pines bajo de hecho, la interfaz tiene solo 7 pines: 4 para datos y 3 para control. Se utiliza para conectar MIO para Intel y BIOS para VIA, SIS.

AC97 -interfaz estándar para trabajar con un convertidor externo de digital a analógico o analógico a digital, es sobre esta base que funcionan las tarjetas de sonido integradas y los módems baratos.

3.1.4.2. Fallos de la placa del sistema, sus síntomas, causas y soluciones

La placa de PC principal y más compleja se llama placa base, la placa del sistema general (SP), ya que contiene el "corazón" de la PC: el microprocesador. También contiene varios circuitos integrados muy grandes (VLSI), RAM, ROM y una serie de otros microcircuitos, conmutadores: puentes para modos de funcionamiento de PC, conectores de expansión para conectar tarjetas adaptadoras y controladoras.

El diagnóstico de averías y la reparación de una empresa conjunta es un negocio difícil y laborioso, pero, sin embargo, bastante factible y muy interesante.

Las averías de JV también se pueden subdividir en tres tipos principales:

• Hardware;
• Software;
• software y hardware.

PARA el primero Este tipo incluye, por ejemplo, un contacto roto en una placa de circuito impreso multicapa o en uno de los conectores de expansión de la empresa conjunta.

La pérdida de contacto en la placa de circuito impreso representa el 50% de todas las fallas de las empresas conjuntas. (Recuerde que los rieles eléctricos generalmente se montan en las capas internas de la placa).

Un ejemplo de "fallas" segundo El tipo puede ser desbordamiento de RAM por programas residentes, conexión de un controlador de software incompatible con el dispositivo periférico conectado.

software y hardware Los fallos de funcionamiento son fallos en la ROM del BIOS, pérdida o distorsión de la información de configuración almacenada en la RAM no volátil (CMOS) del SP,

El diagnóstico de averías se realiza de dos formas:

• Programáticamente;
• utilizando instrumentos (osciloscopio, sonda lógica y analizador).

Manera programática se implementa mediante el programa POST incorporado, programas de diagnóstico especiales (Checkit, Norton Disk Doctor), así como mediante tarjetas de diagnóstico y MB PAK.

Se puede detectar un mal funcionamiento de la empresa conjunta en el inicio inicial de la PC (autoprueba, carga del sistema operativo), cuando se ejecutan programas y durante el funcionamiento (20 ... 30 minutos después del encendido).

En primer lugar, debe utilizar las alarmas visuales y sonoras que se proporcionan en la PC.

Por la duración, número y alternancia de señales sonoras (Tabla 1) generadas por la computadora como resultado del autodiagnóstico, es posible determinar aquellos subsistemas que causan fallas. Por supuesto, las pequeñas pruebas POST no son capaces de realizar una verificación completa del estado de una computadora, pero esta es la primera barrera para el mal funcionamiento de una máquina.

tabla 1

Señal de sonido
1 corto	Error al actualizar la DRAM
2 cortos	Fallo de paridad
3 cortos	Fallo en el área de RAM base 64 kb
4 cortos	Fallo del temporizador del sistema
5 cortos	Fallo del procesador
6 cortos	Error del controlador del teclado
7 cortos	Error de modo virtual
8 cortos	Prueba de memoria fallida
9 cortos	Error de suma de comprobación de BIOS ROM
10 cortos	Error de CMOS
11 cortos	Error de caché
1 largo 3 corto	Falla de la memoria principal o extendida
1 largo 8 corto	prueba de video fallida

Si tiene una tarjeta de video y un monitor que funcionan, entonces la PC, como regla, también muestra un código de error digital en la pantalla.

Hay cientos de códigos de este tipo, son diferentes para diferentes tipos de BIOS, pero por el primer dígito del código (generalmente uno de tres dígitos), puede determinar qué dispositivo ha fallado.

Los códigos 100 o superiores indican un mal funcionamiento de la placa del sistema;
200 - errores de RAM;

300 - errores de teclado; 400-500 - mal funcionamiento de la pantalla o impresora; 600 - errores de la unidad de disquete;
700 - errores en el trabajo del coprocesador matemático;
900 - errores de prueba de impresora en paralelo;
1700 - errores en los circuitos del disco duro.

Para facilitar el trabajo en el primer paso del diagnóstico, existe una herramienta tan maravillosa como una tarjeta POST.

La función principal de estas tarjetas de diagnóstico es registrar y mostrar códigos POST que son generados automáticamente por el procedimiento POST al verificar el estado de todos los subsistemas de la computadora cuando se enciende la alimentación o se presiona el botón RESET.

El uso de una placa de diagnóstico aumenta significativamente la probabilidad de una localización correcta de la falla. La mayoría de los programas de diagnóstico "cableados" en las placas están escritos con la expectativa de que el microprocesador esté funcionando correctamente.

Este enfoque está bastante justificado, ya que el microprocesador rara vez falla. Cabe señalar que la presencia de una lista con el código fuente del BIOS en lenguaje ensamblador aumenta enormemente las posibilidades de resolver sus problemas por su cuenta.

Si la ROM del BIOS falla, la POST se vuelve problemática y no se muestran errores en la pantalla.

Para diagnosticar el segundo método, se requieren ciertos conocimientos en el campo de la electrónica y la tecnología informática y habilidades para trabajar con equipos de prueba.

Metodología La resolución de problemas con instrumentos consiste en
verificación secuencial:

• instalación correcta de todos los interruptores de los modos de funcionamiento de la placa del sistema y conectores de interfaz;
• tensión de alimentación de la placa del sistema +5 V y +12 V;
• tensiones de alimentación VIP MV
• todos los osciladores de cristal, generadores de reloj y líneas de retardo;
• funcionamiento del microprocesador (presencia de señales estándar en las salidas);
• funcionamiento de buses de direcciones, datos y control;
• señales en contactos de microcircuitos ROM y RAM;
• señales en los contactos de los conectores de expansión de la placa del sistema;
• diagrama de temporización del conjunto VLSI y circuitos de baja integración.

Estadísticas de fallas de circuitos integrados ultra grandes

Las causas más comunes de un mal funcionamiento de una empresa conjunta son el diseño de PCB de baja calidad, el bajo nivel de tecnología de fabricación y el ensamblaje deficiente. Si en 1989-1990 eran principalmente los microcircuitos de búfer y los LSI periféricos los que estaban fuera de servicio, ahora el eslabón más débil son los microcircuitos del conjunto VLSI. El ritmo de desarrollo e implementación de nuevos conjuntos de VLSI para empresas conjuntas ha aumentado tanto que a veces se ponen en producción productos que se caracterizan por su baja confiabilidad.

El sobrecalentamiento local de la empresa conjunta se ha vuelto bastante común hoy en día, aunque la calidad de construcción está mejorando.

3.1.5 Fallos de la fuente de alimentación de la CPU, sus síntomas y soluciones

Como un mal funcionamiento típico del circuito de suministro de energía de la placa 5STX, se puede notar la falla del microcircuito del controlador PWM U11 - HIP6008CB. En este caso, la placa no se inicia; una mirada más cercana revela la ausencia de la tensión de alimentación del núcleo. Puede verificar que el microcircuito no funciona correctamente observando la ausencia de una señal PWM en el pin 12 con un osciloscopio.

Figura 34 - Circuitos de suministro de energía monofásicos típicos para la CPU

Como ejemplo de un mal funcionamiento del circuito de alimentación de la placa EX98, se puede observar el fallo, literalmente "quemado", de los transistores Q2 y Q3 CEB603AL conectados en paralelo. El rendimiento de la placa con tal defecto se restauró reemplazando los transistores defectuosos con RFP50N06 (nombre completo - RFP50N06LE) de "HARRIS" con los siguientes parámetros: Usi = 60 V; Iс = 50 A; rsi = 0,022 ohmios; diodo incorporado entre drenaje y fuente; Paquete TO-220AB.

Figura 35 - Fuente de alimentación multifásica típica para la CPU

Figura 36 - Diagrama de bloques del sistema de alimentación de la CPU

El ADP3180 IC también emite una señal especial Power Good (pin 10), un nivel alto de la cual indica que el nivel de voltaje de salida está en el rango de -250 mV a +150 mV en relación con el nominal. Cuando se superan estos límites, se dispara el comparador correspondiente, cuya señal se alimenta a la entrada del circuito lógico, que genera la señal Power Good. Cuando la tensión nominal se excede en 150 mV, se emite una señal interna CROWBAR, según la cual la lógica de control del canal abre las teclas inferiores de los semipuentes, lo que finalmente conduce a una disminución en la tensión de salida. Por lo tanto, se proporciona protección contra sobretensiones.

Un mal funcionamiento típico es el fallo del transistor del brazo superior de uno de los semipuentes, y este transistor puede perforarse. En este caso, cuando la computadora está encendida, se suministran 12 V directamente al procesador. El consumo de corriente aumenta bruscamente, la protección de corriente se activa en la fuente de alimentación de la computadora. Esto sucede casi instantáneamente: las aspas del ventilador solo tienen tiempo de moverse un poco. En este caso, en ningún caso debe intentar encender la alimentación varias veces, y más aún encender la placa base sin un procesador; todo esto está plagado de agotamiento en el sentido literal de la palabra con todos los efectos que lo acompañan (humo , llama) de algunos elementos de la placa base. El transistor especificado 60TOZN fabricado por la empresa taiwanesa Advanced Power Electronics Corp (Uci = 30 V, Ic = 60 A, Rci = 12 m0m) se puede reemplazar con el muy común IRF3205 (Uci = 55 V, Ic = 110 A, Rci = 8 m0m) fabricado por la empresa

Rectificador internacional.

Sin embargo, si se suministra energía a la placa base correctamente, pero no hay voltaje en el procesador, entonces debería comenzar con la resolución de problemas.

En primer lugar, debe verificar el nivel de voltaje en la entrada EN (pin 11) del controlador PWM. Tiene que ser alto. Es muy posible que el controlador PWM simplemente no se encienda debido al hecho de que los circuitos de la placa base bloquean la activación de la API. El hecho es que hasta que no se establezca el valor del código VID, la API no debe activarse. Se utiliza una fuente de alimentación lineal especial con un voltaje de salida de 1,2 V para alimentar el circuito del procesador que produce el código VID digital.

La resolución de problemas y la reparación adicionales se llevan a cabo utilizando el diagrama esquemático (Figura 2). La mayoría de las API de las placas base modernas, incluso para los procesadores Pentium 4 en un paquete de 775 pines, son casi iguales.

3.1.6. Características del diseño de unidades de disco duro modernas, tipos de defectos en el disco magnético de las unidades de disco duro.

Una unidad de disco duro moderna (HDD) es un dispositivo electrónico-mecánico complejo. Los elementos impulsores están ubicados en la placa electrónica y HDA (ver Figura 36). El elemento principal ubicado en la placa electrónica es un microcontrolador (microordenador especializado), que controla el funcionamiento de todos los dispositivos de almacenamiento y organiza la comunicación con la CPU. Todos los datos a almacenar se encuentran en un disco magnético, que tiene la siguiente organización lógica (ver Fig.37):

Figura 37 - Diagrama de bloques de HDD

Figura 38 - Disposición de los datos en el disco

Servicio de información

La información de servicio es necesaria para el funcionamiento de la propia unidad de disco duro y está oculta al usuario. La información de servicio se puede dividir en cuatro tipos principales:

• información de servo, o marcas de servo;
• formateo de bajo nivel;
• microprogramas residentes (programas operativos);
• tablas de configuración y ajustes
• tablas de defectos.

Marcado de servo es necesario para el funcionamiento del servoaccionamiento del magnético

Cabezales HDD. Es de acuerdo con la marca del servo que se colocan y se mantienen en la pista. Las marcas de servicio se escriben en el disco durante la producción a través de ventanas tecnológicas especiales en el cuerpo del HDA ensamblado. La grabación se lleva a cabo por los propios cabezales del convertidor mediante un dispositivo especial de alta precisión: un serviductor. El movimiento del posicionador del cabezal se realiza mediante un empujador especial del servowriter en pasos calibrados, que son mucho menores que los intervalos entre pistas.

Programas de trabajo (microcódigo) Los microcontroladores de control son un conjunto de programas necesarios para el funcionamiento de una unidad de disco duro. Estos incluyen programas para diagnóstico inicial, control de rotación del motor, posicionamiento del cabezal, comunicación con el controlador de disco, memoria RAM de búfer, etc.

Los fabricantes de discos duros colocan parte del firmware en medios magnéticos no solo para ahorrar espacio en la ROM, sino también para una posible corrección rápida del código si se encuentran errores durante la producción o el funcionamiento. Es mucho más fácil reescribir el firmware en el disco que reescribir los microcontroladores "flasheados".

Tablas de configuración y ajustes las unidades contienen información sobre la organización lógica y física del espacio en disco. Son necesarios para el autoajuste de la parte electrónica del disco, que es igual para todos los modelos de la familia.

Tablas de defectos. (lista de defectos) contiene información sobre los sectores defectuosos detectados

Los discos duros modernos suelen tener dos listas principales de defectos:

• Primera lista P("Primario" - primario) se llena en la fábrica durante la fabricación del variador;
• Segunda lista G("Crecido" - creciendo), y se repone durante el funcionamiento del tornillo, cuando aparecen nuevos defectos.

Además, algunos discos duros también tienen

• hoja de defecto servo(las marcas de servo aplicadas a las unidades de disco duro a veces también tienen errores),
• lista de defectos pendientes En él, el controlador ingresa sectores "sospechosos" desde su punto de vista, por ejemplo, aquellos que no fueron leídos la primera vez, o con errores.

La tecnología de fabricación de discos magnéticos es muy compleja, control

El estado de la superficie del disco se lleva a cabo en todas las etapas de fabricación, pero incluso esto no permite obtener la superficie del disco magnético sin defectos. Durante el funcionamiento del disco, aumenta el número de defectos. Por lo tanto, los fabricantes de variadores han proporcionado métodos especiales para ocultar defectos que le permiten ocultar defectos tanto durante la producción como durante la operación.

(en la producción de discos).

Actualmente, en la producción de discos, se utilizan varios métodos básicos para ocultar defectos.

El primero es reasignar la dirección de los sectores defectuosos a la dirección del sector de reserva (Figura 38).

El método provoca una pérdida de rendimiento de la unidad de disco duro, ya que cada vez que detecta un sector marcado como inutilizable, se verá obligado a mover los cabezales a la zona de reserva, que puede estar alejada del sitio del defecto.

Este método de ocultar defectos se llama "método de reemplazo" o reasignación (del inglés "re-map": reconstruir el mapa del sector). Actualmente no se utiliza en producción.

Figura 39 - Métodos de reasignación de sector

Segunda vía (principal) utiliza el siguiente algoritmo: después de identificar todos los defectos, las direcciones de todos los sectores en buen estado se reescriben para que sus números estén en orden. Los sectores defectuosos simplemente se ignoran y no participan en el trabajo posterior. El área de repuesto también permanece continua y parte de ella se adjunta al final del área de trabajo para igualar el volumen. Este, el segundo tipo principal de ocultación de defectos, se denomina "método de salto de sector". El nuevo disco no tiene Malos sectores, a

¡El área de reserva es continua!

Figura 40 - Método de sector omitido

Métodos para ocultar sectores defectuosos. al operar discos Para ocultar defectos en un entorno doméstico, el

sustitución »Remapear La sustitución se realiza automáticamente, esta tecnología ha recibido

el nombre es reasignación automática de defectos y el proceso en sí es reasignación.

La reasignación funciona de la siguiente manera:

si se produce un error al intentar acceder a un sector, el controlador se da cuenta de que este sector está defectuoso y "sobre la marcha" lo marca como MALO.

Su dirección se ingresa inmediatamente en la tabla de defectos (lista G).

Durante el funcionamiento, el controlador compara constantemente las direcciones del sector actual con las direcciones de la tabla y no se refiere a los sectores defectuosos. En cambio, mueve las cabezas al área libre y lee un sector desde allí. Sobre las características del disco Vread = F (Ndor), como pequeñas caídas en el gráfico de lectura. Lo mismo ocurrirá al grabar.

Sistema de seguimiento operativo del estado del HDD - S.M.A.R.T.

Casi todos los discos duros lanzados después del 95 tienen un sistema de monitoreo operativo de su estado: S.M.A.R.T. (Tecnología de autocontrol y generación de informes).

Existe alguna relación entre los atributos SMART y el estado de la superficie. Algunos están directamente relacionados con bloques defectuosos:

Recuento de sectores reasignados y recuento de eventos reasignados: número de sectores reasignados. Estos atributos muestran el número de sectores reasignados por reasignación en la lista G de defectos. ¡Deben ser cero para tornillos nuevos! Si su valor difiere de cero, significa que el tornillo ya se ha utilizado.

Tasa de errores en la lectura: el número de errores de lectura Estos son errores "suaves" que han sido corregidos con éxito por la electrónica del variador y no dan lugar a la corrupción de datos. Es peligroso cuando este parámetro cae bruscamente en poco tiempo, pasando a la zona amarilla. Esto indica problemas graves en la unidad.

Sector en espera actual: este atributo refleja el contenido de la lista de defectos "temporal", que está presente en todas las unidades modernas, es decir el número actual de sectores inestables. El tornillo no pudo leer estos sectores la primera vez. Un valor constante de este atributo por encima de cero indica un problema con el variador.

Sector incorregible: muestra el número de sectores, errores en los que el código ECC no pudo corregir. Si su valor es superior a cero, significa que es hora de que el tornillo realice una reasignación.

Tipos de defectos en el disco magnético de las unidades de disco duro.
Los defectos de la superficie de la unidad de disco duro se dividen en los siguientes grupos:

1. Defectos fisicos, que se subdividen en:
   • Defectos superficiales.
   • Errores de servo
   • BAD de hardware.
2. Defectos lógicos, que se subdividen en:
   • Defectos lógicos corregibles (soft-bads)
   • Errores de lógica fatales.
   • Insignias "adaptables".

Defectos superficiales... Surgen de daños mecánicos en el revestimiento magnético dentro del espacio del sector, por ejemplo, debido a raspaduras causadas por el polvo, panqueques envejecidos o manipulación descuidada del tornillo. Dicho sector debería marcarse como inutilizable y retirarse de la circulación.

Errores de servo.De acuerdo con las marcas de servo, la velocidad del motor se estabiliza y el cabezal se mantiene en una pista determinada, independientemente de las influencias externas y la deformación térmica de los elementos.

Sin embargo, en el proceso de uso del disco, algunas etiquetas de servo pueden destruirse. Si hay demasiadas etiquetas de servo defectuosas, este lugar comenzará a fallar al acceder a la pista de información: el cabezal, en lugar de tomar la posición que necesita y leer los datos, comenzará a saltar de un lado a otro. La presencia de tales errores a menudo va acompañada de golpes en la cabeza, congelación de la unidad y la imposibilidad de solucionarlo con las utilidades habituales. La eliminación de tales defectos solo es posible con programas especiales, desactivando pistas defectuosas y, a veces, toda la superficie del disco.

El HDD no puede restaurar el formato de servo por sí solo; esto se hace solo en la fábrica.

BAD de hardware. Surgen debido a un mal funcionamiento de la mecánica o electrónica del variador. Tales problemas incluyen:

• cabezas rotas;
• desplazamiento de discos;
• eje doblado como resultado de un impacto;
• desempolvar el área de contención;
• varios "fallos" en el trabajo de la electrónica.

Los errores de este tipo suelen ser catastróficos y no pueden corregirse con software.

Defectos lógicos corregibles (soft-bads): aparecen si la suma de comprobación del sector no coincide con la suma de comprobación de los datos escritos en él.

Ocurre debido a interferencias o cortes de energía durante la grabación, cuando el HDD ya ha escrito datos en el sector, pero no ha tenido tiempo de escribir la suma de comprobación.

En la siguiente lectura de dicho sector "inacabado", se producirá una falla: el tornillo primero lee el campo de datos, luego calcula su suma de verificación y compara lo recibido con el escrito. Si no coinciden, el controlador de la unidad decidirá que se ha producido un error y hará varios intentos para volver a leer el sector. Si esto no ayuda (y no ayuda, ya que la suma de verificación es obviamente incorrecta), entonces, usando la redundancia del código, intentará corregir el error, y si esto no funciona, el tornillo dará un error. al dispositivo externo. Desde el lado del sistema operativo, se verá como MALO.

Errores de lógica fatales. Se trata de errores del formato interno del disco duro que producen el mismo efecto que los defectos superficiales. Ocurren cuando los encabezados de sector se destruyen, por ejemplo, debido a la acción de un fuerte campo magnético sobre el tornillo. Pero a diferencia de los defectos físicos, pueden corregirse mediante software. Y se les llama incorregibles solo porque para corregirlos es necesario hacer lo "correcto"

formateo de bajo nivel, que es difícil para los usuarios normales debido a la falta de utilidades especializadas.

Insignias "adaptables". A pesar de que los tornillos son dispositivos muy precisos, durante su producción en masa, inevitablemente hay una dispersión en los parámetros de mecánica, componentes de radio, revestimientos magnéticos y cabezas.

Por lo tanto, todos los tornillos modernos se ajustan individualmente durante la fabricación, durante la cual se seleccionan dichos parámetros de señales eléctricas, en las que el dispositivo funciona mejor.

Este ajuste se lleva a cabo mediante un programa especial durante el escaneo tecnológico de la superficie. En este caso, se generan los llamados adaptativos, variables que contienen información sobre las características de un HDA en particular. Los adaptables se almacenan en discos en el área de servicio y, a veces, en la memoria Flash de la placa del controlador.

Durante el funcionamiento del tornillo, los adaptadores pueden destruirse.

Las camas "adaptables" se diferencian de las habituales en que son "flotantes". Los defectos adaptativos se tratan ejecutando selfscan "a - el programa interno

Ensayos similares al utilizado en fábrica para la fabricación de tornillos. Al mismo tiempo, se crean nuevos adaptadores y el tornillo vuelve a su estado normal. Esto se hace en las condiciones de los centros de servicio de marca.

3.1.7. Mal funcionamiento del hardware de las unidades de disco duro, su naturaleza de manifestación, métodos para su eliminación.

Las causas típicas de mal funcionamiento del hardware de la unidad de disco duro se pueden dividir aproximadamente en los siguientes grupos:

• Mal funcionamiento debido al envejecimiento natural del disco duro;
• Fallos debido a un modo de funcionamiento incorrecto;
• Fallos asociados con errores de diseño.
• Fallos debidos al envejecimiento natural del disco duro.

Fallos de funcionamiento debidos al envejecimiento natural del disco duro
Con un funcionamiento adecuado y el cumplimiento de todos los requisitos técnicos, un dispositivo de almacenamiento bien hecho presenta un proceso de envejecimiento natural. Los discos magnéticos son los más susceptibles.

Primero, con el tiempo, la magnetización de las impresiones de información mínima se debilita, y aquellas secciones de los discos que se leyeron previamente sin problemas comienzan a leerse no la primera vez o con errores.

En segundo lugar, se produce el envejecimiento de la capa magnética de los discos.

En tercer lugar, aparecen en las placas rayones, astillas, grietas, etc. Todo ello conduce a la aparición de sectores dañados.

El proceso de envejecimiento normal de los discos es bastante largo y suele tardar de 3 a 5 años.

Cabe señalar que el modo de funcionamiento continuo es más favorable para HDD, no para iniciar / detener. Por lo tanto, los convertidores de frecuencia sirven durante bastante tiempo en servidores que funcionan constantemente y que se encuentran en una habitación especial o en un bastidor, donde se mantienen las condiciones climáticas normales.

Fallos debidos a un funcionamiento incorrecto

La razón más común de fallas en el disco duro es la siguiente, cuyos principales factores destructivos son:

• sobrecalentar,
• cargas de choque
• subidas de tensión.

Un indicador de temperatura importante es la tasa de cambio de temperatura, que no debe exceder los 20 ° C / hora en condiciones de trabajo y los 30 ° C / hora en condiciones de inactividad. Exceder la velocidad de calentamiento es muy peligroso para la mecánica del variador y se denomina choque térmico.

Los efectos mecánicos en el HDA son perjudiciales para las piezas mecánicas de precisión del variador. El impacto en el HDA provoca vibraciones de los cabezales, que producen una serie de impactos en la superficie de los discos, lo que inevitablemente da lugar a daños mecánicos en las placas y los cabezales.

Una fuente de alimentación de baja calidad para una computadora personal puede representar un grave peligro para la parte electrónica del disco duro. Los voltajes de suministro deben estar dentro del rango de +5 V ± 5% y +12 V ± 10% con una amplitud de ondulación permisible de 100 mV y 200 mV, respectivamente.

Fallos debidos a errores de diseño

Recientemente, la calidad de las unidades de disco duro ha disminuido, como lo demuestra una reducción significativa en el período de garantía de funcionamiento por parte de los principales fabricantes.

Mal contacto en el conector de clavija entre la placa electrónica y el chip del preamplificador en el conjunto del cabezal. Como resultado de un contacto deficiente en el conector, se escribe información incorrecta en los bytes tecnológicos del sector, por ejemplo, en el campo del código CRC. Este defecto puede provocar daños en la información de servicio, que la unidad no podrá recuperar la próxima vez que se encienda.

Mala soldadura de microcircuitos en el fabricante. Dichos defectos aparecen después de aproximadamente un año de funcionamiento del variador, cuando durante el funcionamiento normal el variador se apaga repentinamente y ya no arranca (se "congela") o comienza a "golpear" las cabezas, lo que puede dañar la mecánica y / o la información de servicio.

Microcircuitos de baja calidad que fallan durante un calentamiento prolongado, sin exceder los límites permitidos. El defecto se puede corregir reemplazando el microcircuito.

Diseño imperfecto del cojinete hidrodinámico, que conduce a la formación de partículas de viruta en la cavidad de lubricación y, como resultado, a la incautación del motor del husillo.

Mala sujeción del disco al eje, como resultado de lo cual el descentramiento del disco aumenta constantemente y provoca la destrucción del rodamiento en el motor del eje; aparece ruido durante el funcionamiento de la unidad, y después de un tiempo - sectores defectuosos, ya que las pistas "distantes" comienzan a leerse mal debido al golpe del disco.

Microcircuitos EEPROM (flash) de baja calidad, que pueden perder el firmware almacenado debido a fugas de carga durante el calentamiento. Puede sobrescribir la ROM en un programador especial o en el modo tecnológico de la unidad.

Errores en el firmware de gestión de la unidad. Los fabricantes de unidades no publican información sobre la naturaleza de los errores y sus consecuencias, pero publican actualizaciones de firmware con bastante regularidad.

Los primeros síntomas de falla de disco y los más populares-cuando se aplica energía al disco, no

no pasa nada en absoluto, está completamente en silencio y ni siquiera hace girar el motor del husillo, o intenta hacerlo, pero no alcanza la velocidad requerida. Un síntoma similar puede estar presente porque el propio motor se ha atascado, o las cabezas han caído sobre el disco y se han pegado a él (esto sucede en casi todos los discos modernos, ya que las cabezas están perfectamente pulidas y se produce un efecto de difusión).

Segundo mal funcionamiento- el disco gira con normalidad, pero no hay desencadenamiento de las cabezas - un característico chasquido silencioso. Esto rara vez sucede, porque A menudo, el control de posicionamiento del cabezal (servo sistema) y un generador trifásico para el motor del husillo se colocan en el mismo cristal, y si falla, entonces, por regla general, todo a la vez o no se desencadena el estacionamiento porque la bobina de posicionamiento en el bloque de la cabeza se ha roto.

Tercer defecto-disco normalmente se recalibra cuando se enciende la alimentación y no emite sonidos extraños, pero al mismo tiempo no se detecta en el BIOS, y el nombre del modelo no corresponde al que está escrito en el propio disco, o hay Caracteres incomprensibles en el nombre. En este caso, el chip de interfaz principal de la placa electrónica suele estar defectuoso. Se desaconseja encarecidamente escribir en una unidad de este tipo. Si el bus de datos está defectuoso, los datos del disco pueden dañarse.

Cuarto mal funcionamiento- asociado con un defecto en los microcircuitos, que se degradan por la expansión térmica constante (gradiente de temperatura). Un mal funcionamiento se manifiesta principalmente con el calentamiento, es decir el disco funciona bien durante un tiempo y luego comienza a traquetear, golpear o detener el motor.

Los fallos de funcionamiento del hardware del HDD IDE se pueden dividir en los siguientes grupos:

• mal funcionamiento de la inicialización inicial;
• mal funcionamiento del circuito de control del motor del husillo;
• mal funcionamiento del circuito de control de posicionamiento;
• mal funcionamiento del canal de conversión de lectura de datos;
• mal funcionamiento del canal de grabación, circuito de precompensación de datos;
• destrucción de la información del servicio.

Fallos de inicialización conducir, por regla general, a
inoperabilidad total del variador.

En una unidad de disco duro con tal mal funcionamiento, muy a menudo incluso el motor del husillo no arranca (debido al hecho de que el microprocesador de control no da permiso para arrancar) o arranca, luego se detiene y arranca de nuevo, etc., pero en todos casos, la unidad de disco duro no genera un código 50H en el registro de estado.

Las principales razones por las que el microprocesador de control del variador no puede realizar la inicialización inicial:

• mal funcionamiento del circuito de reinicio;
• mal funcionamiento del generador de reloj de cuarzo;
• destrucción del microprograma de control en la memoria del programa;
• mal funcionamiento del microprocesador de control;
• mal funcionamiento de un microcontrolador de un solo chip.

Para localizar el mal funcionamiento: Es necesario comprobar:

• tensión de alimentación en el microprocesador de control microcontrolador de un solo chip,
• excitación de un resonador de cuarzo conectado al microprocesador de control, o la llegada de pulsos de reloj si se utiliza un generador externo,
• todos los esquemas de sincronización de unidades.

Verifique el circuito de reinicio del disco duro.

Para ello, cierre y abra los contactos 1 y 2 del conector de interfaz del variador y el osciloscopio observe el paso de la señal "RESET" al microprocesador de control y al microcontrolador monochip.

Si los pulsos de reloj llegan al microprocesador de control (o se excita un resonador de cuarzo conectado al microprocesador) y el circuito de reinicio funciona, entonces el microprocesador debe ejecutar el programa de control, como lo demuestran los pulsos en los pines ALE, RD, WR.

Si el resonador de cuarzo conectado directamente al microprocesador no está excitado o no hay pulsos en el pin ALE, lo más probable es que el microprocesador de control del variador esté defectuoso.

Figura 41 - Diagrama de circuito de control de motor de husillo típico

Mal funcionamiento del circuito de control del motor del husillo.

Si enciende la alimentación de la unidad motor de husillo no pone en marcha, es necesario asegurarse de que el HDA esté en buen estado de funcionamiento conectándolo a la placa electrónica en buen estado.

Si esto no es posible, verifican la resistencia de los devanados (fases) del motor del husillo, que debe ser de aproximadamente 2 ohmios en relación con el terminal central, y luego proceden a la resolución de problemas en el tablero de control.

A veces, el arranque del motor del husillo no es posible debido a la adhesión de los cabezales magnéticos a los discos.

Los criterios para arrancar un motor de husillo son:

• La presencia de una tensión de alimentación en el microcircuito de control,
• Disponibilidad de una frecuencia de reloj de referencia
• Presencia de una señal de habilitación de arranque.

Después de conectar la energía, la presencia de pulsos de arranque del motor con una amplitud de 11 - 12 V se monitorea en tres fases en los contactos J14, J13, J12 (ver Figura 40). Si, para cualquiera de las fases, la tensión es inferior a 10 V, entonces m / s U3 está defectuoso. Con tal mal funcionamiento, el motor del husillo no puede ganar la velocidad nominal y, como resultado, los cabezales magnéticos no se desacoplan.

La velocidad de rotación del motor del husillo se puede controlar mediante los pulsos INDEX en el punto de control E35 (con la placa instalada en el HDA). El período de repetición del pulso INDEX es ~ 12 ms, el ancho del pulso INDEX es ~ 140 ns.
Controlado por m / s U3 señal START. Para arrancar el motor del husillo

START = 1, para detener START = 0.

La distribución de fase está ocupada por m / s U6 desde sus terminales Fc1 - Fc6, la amplitud de las señales de control TTL.

La retroalimentación de la velocidad de rotación se realiza a través de la línea de lectura de datos del servo (SERVO DATA).

A su vez, los m / s del controlador de sincronización U6 genera una señal de búsqueda de etiqueta de servo (SERVO GATE) durante ms. U11.

En ausencia de equipo y software de diagnóstico especiales, el diagnóstico principal del HDD se puede realizar conectándolo a una fuente de alimentación separada. La herramienta de diagnóstico en este caso es la audición del operador.

Cuando se conecta la alimentación, el HDD realiza: desenrollar el motor del husillo, en el que se escucha un sonido creciente (4 ... 7 s), seguido de un clic cuando se retiran los cabezales de la zona de estacionamiento y un crujido muy característico sonido que acompaña al proceso de recalibración (1 ... 2 s) ...

La recalibración indica al menos el estado del circuito de reinicio, el generador de reloj, el microcontrolador, el circuito de control del motor del husillo y el sistema de posicionamiento, el canal de lectura de conversión de datos, así como el estado de los cabezales magnéticos (al menos uno - con cuya ayuda tiene lugar el proceso de inicialización) e información del servicio de seguridad del convertidor.

Para más diagnósticos, el disco duro está conectado al puerto IDE secundario y, en el BIOS, en el procedimiento de configuración, es necesario detectar automáticamente las unidades conectadas. Si se reconoce el modelo del disco duro diagnosticado, se carga el sistema operativo y se inicia el software de diagnóstico.

El diagnóstico más simple consiste en intentar crear una partición en la unidad que se está diagnosticando (utilizando el programa FDISK) y el procedimiento de formateo posterior (Formato d: / u). Si se encuentran defectos durante el formateo (verificación), la información sobre ellos se mostrará en la pantalla de la computadora. El diagnóstico detallado de los discos duros se lleva a cabo mediante programas especiales.

3.1.8. Mal funcionamiento del sistema de archivos del disco duro y métodos para su eliminación

Organización del disco lógico.

El sistema operativo de cualquier disco duro, independientemente de su tamaño, se representa como una ubicación de almacenamiento de datos que consta de dos áreas: el área del sistema y el área de datos. El área del sistema juega un papel auxiliar y sirve para organizar el almacenamiento de datos (forma el sistema de archivos del disco), en condiciones normales esta área no es accesible para el usuario. El diagrama de bloques del dispositivo de área del sistema se muestra en la figura.

Figura 42 - Disposición de los datos en el disco (organización del disco lógico)

MBR-(Registro de arranque maestro): registro de arranque maestro.

PT-(Tabla de particiones) - tabla de particiones. NSB-(Non-System Bootstrap) cargador de arranque que no es del sistema

BA (área de arranque) -área de arranque del sistema operativo BR (registro de arranque) - registro de arranque OC .

RAÍZ-Directorio raíz del disco
SMBR-(Registro de arranque maestro secundario) - MBR secundario
LDT- (Tabla de disco lógico) tabla de particiones de disco lógico.

Cualquier infracción en el área del sistema aparece como errores del sistema de archivos.

Diagnóstico de violaciones del sistema de archivos

Las razones de la violación del sistema de archivos se pueden diagnosticar prestando atención a los mensajes que aparecen:

• Si todo el mensaje está en mayúsculas (es decir, en mayúsculas), entonces este BIOS no encuentra el MBR en el dispositivo especificado en la Configuración, lo que indica un error de lectura o la ausencia de un signo de sector del sistema para el primer sector del disco ( es decir, no marcado). Para asegurarse de que todo esté bien con el disco, debe ir a la configuración del BIOS y ejecutar Autodetect.
• Mensajes " Tabla de particiones no válida " y pertenecen al gestor de arranque del MBR; el sector de arranque de la partición activa no se puede leer o aún no está (o ya) ausente.
• Publicaciones "Disco de sistema no válido" y "Error de E / S de disco" emite el cargador de arranque desde el sector de arranque, informando la ausencia de archivos del sistema operativo o un error en el disco.

Causas de ocurrencia:

Si el problema no está relacionado con el disco en sí, debe comprender seriamente dónde se han ido los sectores del sistema.

En el segundo caso, hay una violación de la tabla PT o la destrucción del sector de arranque.

En el tercer caso, los archivos del sistema podrían eliminarse o dañarse, puede intentar solucionar la situación iniciando desde un disquete e ingresando el comando

"sys c: \".
Signos de destrucción de la mesa de partición.

La sección ha desaparecido de Explorer. Se muestra un espacio vacío cuando ejecuta la utilidad Administración de discos. O pueden aparecer particiones fantasma y la suma de los volúmenes de todos los discos lógicos excede el tamaño del disco duro. Esto significa que algunas secciones se superponen entre sí.

El sistema no puede arrancar, pero muestra mensajes como "Tabla de particiones incorrecta o faltante" o "Error al cargar el sistema operativo".

Windows muestra una pantalla azul que dice "STOP: INACCESSIBLE_B00T

Razones para la destrucción de la tabla de particiones.

Eliminación no válida de la partición incorrecta. Esta opción es la menos peligrosa porque todos los datos permanecen en su lugar, pero no hay acceso a ellos.

Rompiendo la cadena de tramos. Esto sucede en el caso de daño al EPP (índices de secciones extendidas).

Destrucción simultánea de MBR y EPP.

Recuperación manual de particiones e información:

Para recuperar datos perdidos (dañados), necesita información sobre:

• La probable partición del disco y el número de unidades lógicas.
• El tamaño y el historial de la creación de unidades lógicas. La historia de la creación implica posibles cambios artificiales en el tamaño de las particiones del disco.
• Características del sistema de archivos FAT o NTFS.
• El tipo y la versión del sistema operativo (DOS, Win) utilizado en el disco.
• Nombres únicos de directorios y archivos ubicados en el directorio raíz de la unidad C, el nombre del directorio con datos sujetos a recuperación prioritaria y nombres únicos de archivos y subdirectorios ubicados en este directorio.

Para la recuperación manual de datos, puede utilizar las siguientes utilidades:

1. DiskEdit de Norton Utilities
2. Tiramisu(http://www.recovery.de) o Mecánico de disco duro.
3. Desformatear(de la misma suite de Norton Utilities).
4. NDD - Norton DiskDoctor(incluido con Norton Utilities).

Desventajas:

• Es necesario conocer la organización lógica inicial del disco y las peculiaridades de la organización de los sistemas FAT, NTFS y Linux.
• Solo puede ser utilizado por usuarios capacitados.
• Toma mucho tiempo.

Cuando utilice cualquiera de los programas anteriores para la recuperación manual, debe seguir la siguiente secuencia de acciones:

1. DIAGNÓSTICO DE DAÑOS.

1.1) Inicie DiskEditor y, cambiándolo al modo de visualización del disco dañado a nivel físico, verifique secuencialmente la integridad de RT, MBR, FATs, ROOT y DA.
En esta etapa, intente averiguar (si no se sabe con certeza) el tipo de sistema de archivos de la primera partición del disco (FAT16 o FAT32).

1.2) Si algún elemento de la estructura del disco está intacto, guárdelo como archivos en un disco de respaldo. Por ejemplo: MBR.HEX, BR1.HEX, FAT01.HEX, FAT02.HEX, ROOT0.HEX.

1.3) La recuperación adicional del disco depende del grado y la naturaleza del daño.
Si alguna copia de FAT permanece intacta (o al menos parcialmente) en la primera partición del disco, la información se puede restaurar casi por completo.

2. COPIA DE SEGURIDAD DE DATOS TEMPORAL.

Para preservar la posibilidad de recuperar archivos ubicados al inicio del disco, es recomendable realizar una copia de seguridad de los sectores iniciales del disco que sufren cambios durante el proceso de recuperación.

En DiskEditor, seleccione el modo de visualización para los primeros 500-1000 sectores físicos del disco y guárdelos como un archivo en el disco de respaldo.

3. RESTAURACIÓN Tabla de particiones.

Al recuperar PT, es necesario tener en cuenta el tamaño del disco y las peculiaridades de los sistemas de archivos de disco FAT16 o FAT32.

En el caso de recuperar particiones de disco con una estructura de archivo FAT32, tiene sentido utilizar el programa MRecover. Este programa le permite encontrar y recuperar rápidamente particiones "perdidas" del disco duro escribiendo todos los datos necesarios en la (s) tabla (s) de partición.

4. Recuperación BR, FAT y ROOT.

4.1 La recuperación de copias BR, FAT y ROOT es más fácil de realizar de forma "automática".

4.2 Realice un formateo estándar de la partición del disco principal, es decir equipo formato CON:. En este caso, la estructura del archivo de la partición del disco formateada se forma con la reconstrucción de BR, limpia FAT y ROOT, mientras que el área de datos no se ve afectada, es decir. la información en DA no cambia y sus datos no desaparecen.

4.3 Si hay imágenes FAT y / o ROOT supervivientes respaldadas como archivos, use DiskEditor para restaurarlas en el disco. Si tiene una segunda copia de FAT, pero la primera no la tiene, debe copiar la segunda copia y reemplazar la primera copia.

Programas de recuperación automática de particiones de disco

Hay muchos programas para la recuperación automática del sistema de archivos, su principio es similar en muchos aspectos. Consideremos el principio de usar programas de recuperación automática de particiones de disco usando el ejemplo de un programa: EXPERTO EN RECUPERACIÓN DE ACRONIS(www.3cronis.fu)

Esta aplicación es parte de Acronis Disk Director Suite. La interfaz es rusa.

El programa está diseñado para recuperar particiones eliminadas por accidente o como resultado de una falla del sistema. Funciona en modo manual o automático. Las figuras 42 a 45 muestran la secuencia de trabajo con el programa.

Figura 43 - Ventana para seleccionar el modo de funcionamiento

Figura 44 - El resultado del análisis del estado del disco

Figura 45 - Búsqueda de particiones eliminadas

Figura 46 - El resultado del análisis del estado del disco

Al final del trabajo, al usuario se le mostrarán todas las particiones que se pueden restaurar.

Los experimentos también han demostrado que el programa es completamente insensible a la forma en que se eliminó la partición. En teoría, es posible recuperar incluso cuando se ha colocado otra unidad lógica en lugar de la unidad lógica eliminada.
La aplicación funciona no solo con FAT y NTFS, sino también con particiones Linux.

3.1.9. Fallos típicos del sistema operativo, un algoritmo para su búsqueda y eliminación

Las razones más comunes por las que no se inicia el sistema operativo son las siguientes
Windows 2000 / XP:

• daño o eliminación de archivos importantes del sistema, por ejemplo, archivos de registro del sistema, ntoskrnl.exe, ntde-tect.com, hal.dll, boot.ini;
• instalar servicios o controladores incompatibles o defectuosos;
• daño o eliminación de servicios o controladores necesarios para el sistema;
• daño físico o destrucción del disco;
• daño al sistema de archivos, incluida la violación de la estructura del directorio, el registro de inicio maestro (MBR) y el sector de inicio;
• la aparición de datos incorrectos en el registro del sistema (si el registro no está dañado físicamente, los registros contienen datos lógicamente incorrectos, por ejemplo, fuera del rango de valores aceptables para servicios o controladores);
• derechos de acceso configurados incorrectamente o demasiado limitados a la carpeta \% systemroot%.

Las herramientas de recuperación del sistema operativo se pueden dividir en:

• regular incluido en la distribución de Windows 2000 / XP
• servicios públicos de terceros.

Disco de rescate de herramientas de recuperación del sistema estándar
Windows XP emplea el sistema "Automated System Recovery (ASR)", que le permite realizar una copia de seguridad de todo el sistema utilizando medios modernos y comunes de alta capacidad, como CD-R / RW o discos duros (también cintas, si alguien tiene una serpentina).

Crear un conjunto de ASR.

Para aprovechar el mecanismo ASR, debe crear un conjunto ASR, que consta de 2 partes:

• archivo directo con datos, que se puede colocar en un CD grabable, cinta magnética, partición del disco duro que no es del sistema u otro disco duro;
• un disquete que almacena los datos necesarios para la recuperación del sistema.

Los usuarios con derechos de administrador pueden crear conjuntos de ASR. Para crear un conjunto ASR, ejecute el programa "Archivo de datos"

("Inicio - Todos los programas - Accesorios - Herramientas del sistema - Copia de seguridad de datos" o escriba ntbackup.exe en el menú "Inicio - Ejecutar"). Cambiar a modo avanzado. De forma predeterminada, no todos los archivos se incluyen en el archivo generado. Por lo tanto, antes de crear un conjunto ASR, vale la pena mirar la lista de archivos excluidos.

Para hacer esto, vaya a la pestaña "Herramientas - Opciones - Excluir archivos". De forma predeterminada, esta lista incluye: el archivo de paginación (pagefile.sys), el archivo de hibernación (hiberfil.sys), los puntos de control de restauración, los archivos temporales y algunos archivos de registro. Revise la lista completa cuidadosamente y haga cambios si es necesario. A continuación, puede ejecutar el Asistente de preparación para la recuperación ante desastres para crear un conjunto de ASR; seleccione Herramientas - Asistente para la recuperación ante desastres. Especifique la ruta para que se cree el archivo. No especifique la partición del sistema de su disco duro como ruta. Después de recopilar la información necesaria, comenzará el proceso de archivo. Si coloca un archivo en una partición del disco duro con el sistema de archivos FAT32, preste atención a la línea de información "Esperados, bytes"; si el tamaño del archivo creado se estima en más de 4 GB, debe interrumpir el proceso de archivo y Reduzca el tamaño del archivo al excluir algunos archivos que no son del sistema que se pueden guardar en un archivo separado; de lo contrario, la creación del conjunto ASR no se completará como se esperaba. A continuación, vuelva a ejecutar el asistente de preparación para la recuperación ante desastres. Después de crear el archivo, se le pedirá que inserte un disquete para escribir los parámetros de recuperación en él. Esto completa la creación del conjunto ASR.

Recuperar su sistema usando el kit ASR

Para restaurar el sistema, necesitará un kit ASR (archivo + disquete) y un disco de arranque de Windows XP. Arranque con el disco de arranque, seleccione la instalación de Windows XP. Cuando se le solicite en la barra de estado, presione F2 y aparecerá el mensaje "Inserte el disco titulado Disco de autorrecuperación de Windows en su disquetera". Después de leer los datos necesarios para la recuperación del disquete y cargar los controladores principales, se formateará la partición del sistema y se realizará la instalación inicial de Windows XP. A continuación, se iniciará el Asistente de restauración de emergencia del sistema y se restaurarán los archivos del archivo del conjunto ASR. Después de restaurar los archivos, se reiniciará y obtendrá Windows XP con todos los programas, documentos y configuraciones del sistema instalados en el momento de crear el conjunto ASR.

Consola de recuperación de emergencia

Otra herramienta de recuperación del sistema es la Consola de recuperación de emergencia (ERC para abreviar) incluida en la distribución de Windows 2000 / XP. Puede instalar ERC en su computadora solo después de instalar Windows 2000 / XP, para lo cual debe hacer lo siguiente:

presione el botón "Inicio"; seleccione el elemento "Ejecutar ..." en el menú expandido;

• en la ventana que se abre, ingrese el siguiente comando:
• M: \ i386 \ winnt32.exe / cmdcons, donde M es la letra de la unidad,
• unidad de CD-ROM correspondiente; haga clic en el botón "Aceptar";
• Sigue las instrucciones en la pantalla;
• reinicie la PC cuando se complete la instalación.

La instalación requerirá alrededor de 6 MB en la partición del sistema. Ahora, en el menú de selección del sistema operativo que aparece al iniciar el sistema, habrá un nuevo elemento: "Consola de recuperación de Windows 2000" o "Consola de recuperación de Windows XP". Al elegir este artículo,

comenzarás a descargar el ERC

Después de iniciar la Consola de recuperación, deberá seleccionar el sistema operativo instalado (si hay dos o más sistemas instalados en la computadora) e ingresarlo usando la contraseña de administrador. Si la contraseña ingresada resulta ser correcta, podemos iniciar en la interfaz de línea de comandos. Desde allí, escribiendo ciertos comandos, puede intentar restaurar el sistema. Utilizando los comandos básicos que proporciona la consola, puede realizar acciones sencillas como cambiar la carpeta actual o navegar por ella, así como otras más complejas, como restaurar el sector de arranque. Para obtener ayuda con los comandos de la Consola de recuperación, ingrese la palabra "ayuda" en la línea de comandos de la consola. Los comandos más importantes de la Consola de recuperación son:

sobrescribir el registro - Copiar

mostrando una lista de controladores y servicios del sistema - listvc

deshabilitar un servicio específico - desactivar(encendiendo - habilitar)

recuperación de archivos de arranque - fixboot

Registro de arranque maestro de recuperación - fixmbr

Controlador de reversión

Muy a menudo, se produce un bloqueo del sistema al actualizar el controlador de un dispositivo. Dado que el controlador es esencialmente el mismo programa, a veces contiene errores que, en algunas configuraciones, conducen a un funcionamiento incorrecto y, como resultado, a fallas del sistema. Al actualizar un controlador de dispositivo, Windows no elimina el anterior, sino que lo guarda en caso de que surjan problemas. Y cuando un nuevo controlador causa problemas, la herramienta Rollback Driver le permite revertir el anterior, es decir, revertir los cambios del sistema. Además, el mecanismo de comprobación de compatibilidad de controladores integrado puede evitar la instalación de un controlador que Windows XP crea que no es adecuado para él.

Restauración del sistema

Restaurar sistema, le permite devolver el sistema operativo a un estado saludable basado en el concepto de puntos de restauración (Puntos de restauración). La idea es simple, como todo lo ingenioso: hacer que el propio sistema rastree y registre todos los cambios que ocurren en los archivos del sistema. Tal mecanismo hace posible revertir a una versión funcional del sistema si los archivos del sistema están dañados por acciones de usuarios analfabetos o la instalación de controladores o programas incorrectos. El mecanismo de restauración del sistema guarda automáticamente un conjunto de archivos del sistema antes de instalar controladores o programas, y se crea un punto de restauración del sistema una vez al día. Cuando inicie este servicio, se le pedirá que elija: restaurar el sistema de acuerdo con el punto de restauración previamente guardado o crear un nuevo punto de restauración. Elija lo que desee y luego siga las instrucciones que aparecen en la pantalla. Si la computadora no arranca, intente abrir Última configuración buena conocida. Windows XP restaurará el sistema utilizando el último punto de restauración. Dado que cada punto de restauración ocupa espacio en su disco duro, tiene sentido eliminar los innecesarios. Para hacer esto, haga lo siguiente: "Inicio -> Programas -> Accesorios -> Herramientas del sistema -> Liberador de espacio en disco", la pestaña "Avanzado". "Todos los puntos se eliminan excepto el último. También en el registro, puede establecer la vida útil de los puntos de restauración ajustando el parámetro

RPLifeInterval en: HKEY_LOCALMACHINE \ SOFT-WARE \ Microsoft \ Windows NT \ CurrentVer-sion \ SystemRestore. Tipo de parámetro - dword El valor predeterminado en segundos es 0076a700, que corresponde a 90 días.

Herramientas de copia de seguridad del registro del sistema

El registro es una enorme base de datos de configuraciones almacenadas en carpetas en% SystemRoot% \ System32 \ Config y la carpeta de perfiles de usuario Ntuser.dat. Un cambio irreflexivo de parámetros o, lo que es peor, la eliminación de ramas enteras puede provocar la inoperabilidad del sistema en su conjunto. Puede utilizar uno de los siguientes métodos para realizar una copia de seguridad del registro:

Método número 1 El sistema operativo, en cada inicio exitoso, guarda una copia del registro en un archivo .cab, que se escribe en el directorio oculto SYSBCKUP del directorio de Windows. De forma predeterminada, se conservan las últimas cinco copias.

Para restaurar el registro desde una de estas copias de seguridad, debe reiniciar en DOS y ejecutar el comando ESCANEAR / RESTAURAR.

Aparecerá una lista de las copias de seguridad del registro disponibles, ordenadas por el momento en que fueron creadas. Después de seleccionar la copia deseada, los datos estarán seguros

restaurado, y recibirá un registro que corresponde al estado de cosas en el momento de su creación.

Para hacer una copia de seguridad del registro en cualquier momento, use el comando SCANREG / COPIA DE SEGURIDAD, que, en el caso de una verificación normalmente aprobada, creará una copia de seguridad.

Método número 2 Para crear una copia de seguridad del registro, puede utilizar el Asistente de copia de seguridad y restauración - Inicio / Programas / Accesorios / Herramientas del sistema / Datos de copia de seguridad - o simplemente Ejecutar: ntbackup. La utilidad de copia de seguridad le permite realizar copias de seguridad de los componentes importantes del sistema, como el registro, los archivos de inicio (Ntldr y Ntdetect.com) y la base de datos de Active Directory. Para realizar una copia de seguridad del registro de Windows XP, las instrucciones paso a paso son las siguientes:

1. Entramos en el sistema con derechos de administrador.
2. Inicie NTbackup - Archivado de datos.
3. Desde el modo de asistente, vaya al modo Avanzado.
4. Seleccione la pestaña Archivado.
5. En la ventana de la izquierda encontramos el icono de Estado del Sistema (línea) y lo marcamos con un "birdie":
6. Haga clic en el botón Archivar y luego seleccione Avanzado.
7. Establezca la casilla de verificación "Verificación de datos después de archivar"; elimine del elemento "Archivar automáticamente los archivos del sistema protegidos junto con el estado del sistema" (el procedimiento llevará mucho menos tiempo):
8. Establezca el tipo de archivo en Normal.
9. Botón Aceptar y Archivar

Las instrucciones paso a paso para una restauración completa del registro con NTbackup son las siguientes:

1. Ingresamos al sistema con derechos de administrador.
2. Inicie NTbackup.
3. Vaya a la pestaña Administración y recuperación de medios.
4. En la lista Casillas de verificación para todos los objetos que desea restaurar, marque la casilla del objeto Estado del sistema.

Método número 3. La esencia de este método es la llamada exportación del archivo reg. El método es especialmente efectivo (lleva un poco de tiempo y le permite hacer copias de subsecciones individuales) y es relevante cuando se experimenta con el registro. Algoritmo:

1. Ejecute el comando regedit.
2. Seleccione la sección / subsección deseada.
3. Botón derecho del mouse / exportar, especifique la ruta para guardar la copia y el nombre del archivo.

Al archivar una parte del registro, los datos se exportan a un archivo de registro. Para extraerlos y restaurar el estado original del registro, debe realizar los siguientes pasos:

1. Inicie regedit: Inicio / Ejecutar / regedit.
2. en el menú principal, seleccione Archivo / Importar, indicando la ruta al archivo importado, o simplemente ejecute el archivo reg, confirmando la importación en el registro.

3.1.10 Mal funcionamiento del dispositivo de flotación, su naturaleza de manifestación, el método de su eliminación.

Los principales elementos internos del variador son el bastidor, el motor del husillo, el conjunto del cabezal del variador y la placa electrónica.
NGMD incluye:

• disco duro,
• controlador de control de disco,
• dispositivo para posicionar el GCHZ en la pista deseada,
• dispositivo para leer y escribir información,
• dispositivos de bloqueo.

El motor del husillo es un motor plano multipolar con una velocidad de rotación constante de 300 rpm. El motor para la transmisión del bloque de cabeza es un paso a paso, con un tornillo sin fin, un engranaje o una transmisión por correa. Para identificar las propiedades del disquete, se instalan tres sensores mecánicos en la placa electrónica cerca del extremo frontal de la unidad de disco: dos, debajo de los orificios para la protección y el indicador de densidad de grabación, y el tercero, para determinar el momento de bajando el disquete.

HMD tiene 4 agujeros:

1. para el eje del motor,
2. ventana para GCHZ,
3. para indexar un sector,
4. para la protección contra escritura de la información.

El disquete insertado en la ranura se mete dentro del marco del disquete, donde la cortina protectora se desliza y el marco en sí se quita del tope y desciende, el anillo de metal del disquete descansa sobre el eje del motor del husillo y la superficie inferior del disquete - en el cabezal inferior (lado 0). Al mismo tiempo, se suelta el cabezal superior que, bajo la acción de un resorte, se presiona contra el lado superior del disquete.

En la mayoría de las unidades, la velocidad de descenso del bastidor no está limitada de ninguna manera, por lo que las cabezas golpean notablemente las superficies del disquete, lo que reduce en gran medida su funcionamiento fiable.

En algunos modelos de accionamientos (principalmente de Teas), se proporciona un retardador de microelevación para un descenso suave del bastidor. Para extender la vida útil de los disquetes y cabezales en unidades sin un microelevador, se recomienda mantener presionado el botón de la unidad con el dedo al insertar un disquete, evitando que el marco se caiga de manera demasiado abrupta.

En el eje del motor del husillo hay un anillo con un bloqueo magnético, que al comienzo de la rotación del motor agarra firmemente el anillo del disquete, al mismo tiempo que lo centra en el eje. En la mayoría de los modelos de unidad, la señal del sensor de descenso del disquete hace que el motor arranque momentáneamente para sujetar y centrar el disquete. La unidad de disquete se conecta al controlador mediante un cable de 34 hilos, donde los cables pares son señales y los cables impares son comunes. La versión general de la interfaz permite conectar hasta cuatro unidades al controlador, la versión para IBM PC, hasta dos.

En general, las unidades están conectadas completamente en paralelo entre sí, y el número de unidad (0 ... 3) se establece con puentes en la placa electrónica; en la versión para IBM PC, ambas unidades están numeradas como 1, pero están conectadas mediante un cable en el que las señales de selección (cables 10-16) se invierten entre los conectores de las dos unidades.

A veces se quita el pin 6 del conector de la unidad, que en este caso desempeña el papel de una llave mecánica. La interfaz del variador es bastante simple e incluye señales para seleccionar un dispositivo (cuatro dispositivos en general, dos para una PC IBM), arrancar el motor, mover los cabezales un paso, permitir la grabación, lectura / escritura de datos, así como señales de información del unidad - pistas de inicio, señal de poner los cabezales en la pista cero (exterior), señales de sensores, etc. Todo el trabajo de codificación de información, búsqueda de pistas y sectores, sincronización y corrección de errores lo realiza el controlador.

Tabla 16. Distribución de señales en el conector (cable plano) de la interfaz de la disquetera - disquetera

No. de contacto	Cita	Dirección
impar
	control de indicador
	no utilizado
	índice
	selección de unidad 0
	selección de unidad 1
	selección de unidad 2
	enciende el motor
	dirección
	registro de datos
	resolución de grabación
	pista 00
	protección de escritura
	lectura de datos
	selección de cabeza
	disponibilidad

Formato de disquete estándar HD (alta densidad)

80 pistas en cada lado, cada pista tiene 18 sectores de 512 bytes. Formato comprimido: 82 u 84 pistas, hasta 20 sectores de 512 bytes o hasta 11 sectores de 1024 bytes.

Requisitos básicos para el almacenamiento de GMI

1. Almacenar en paquetes y discos.
2. No escriba sobre ellos con lápiz o bolígrafo.
3. No renuncies, no "pruebes si hay torceduras".
4. Manténgase alejado de fuentes de energía, imanes y fuentes de calor cerca de emisores electromagnéticos.
5. Destruye los KMT dañados.
6. Utilice GMI de calidad y de marca.
7. Compruebe el GMI con regularidad para detectar el virus.
8. Recuerde que los HMD más baratos tienen una capa magnética más delgada que se desmorona fácilmente, lo que reduce el rendimiento del HMD.

Prevención de NGMD

La prevención se puede llevar a cabo de acuerdo con las siguientes pautas:

• Calcule el tiempo de funcionamiento diario del variador con el LED encendido;
• límpielo mensualmente con una aspiradora;
• algunos fabricantes de unidades de disquete recomiendan la desmagnetización mensual de los cabezales de las unidades;
• compruebe la velocidad de transmisión y la alineación del cabezal (con un disco de alineación especial) cada seis meses;
• a medida que las cabezas de los disquetes se ensucien, límpielas con un disquete de limpieza no abrasivo, abrasivo o "húmedo", también puede limpiarlo a mano con alcohol. Una regla útil: limpie el cabezal de lectura (escritura) cada 40 horas de funcionamiento de la disquetera;

El controlador de control GMD se fabrica en uno o varios LSI. La señal de lectura del GCHZ se envía al controlador en un código secuencial,

después de eso, en código paralelo, va a los buses de datos del microprocesador. La frecuencia nominal del GCHZ generalmente varía en el rango de 62,5 a 250 kHz.

El dispositivo de posicionamiento, dependiendo del estándar del disco, proporciona una instalación selectiva precisa del bloque GCD en la pista. Hay 2 sensores en el NGMD: un sensor de marcador de inicio de pista y un sensor de pista "00" (DND). DMND se activa cuando el orificio del HMD cae en el espacio entre el LED y el fototransistor.

Esto genera un pulso de marcador de inicio de pista con una duración de al menos 600 ms.

El DND generalmente se realiza de dos formas: ya sea con la ayuda de un fotodiodo y un LED, se fija la pista extrema "00", o con la ayuda de un contacto de bloque, que fija la posición extrema del tornillo codificador del motor paso a paso. moviendo el GCHZ.

Diagnóstico de averías de la unidad de disquete.

Sucede que en una computadora que funciona normalmente, una disquetera no lee o escribe mal la información en los disquetes. Muy a menudo, esto indica la mala calidad de los propios disquetes. Sin embargo, si los disquetes se pueden leer normalmente en otras computadoras, entonces debería concluir que la unidad está defectuosa.

Antes de diagnosticar una unidad de disquete defectuosa, asegúrese de que se hayan probado todas las herramientas rápidas disponibles para el usuario, a saber: verificar la confiabilidad de la conexión del cable entre el MV y la unidad de disquete, la presencia de +5 V y +12 V voltaje de suministro en la disquetera.

Aproveche al máximo las indicaciones de error sonoras y visuales. Por ejemplo, si aparece un error al iniciar la PC, en el caso de una unidad de disquete defectuosa, suena una señal corta y se enciende un código de error del sistema en la pantalla:

Código 6XX, por ejemplo: código 601 - error de disquete o placa controladora, cable, unidad de disquete defectuosa;

Código 602 - Error de registro de inicio de disquete;

Código 606: un mal funcionamiento en el diseño de la unidad o en la placa controladora de la unidad de disquete;

Código 607: el disco está protegido contra escritura, el disco no está insertado correctamente, el interruptor de protección contra escritura del disco está defectuoso, la parte analógica de la placa electrónica de la unidad de disquete está defectuosa;

Código 608: GMD está defectuoso;

Código 611-613: mal funcionamiento en la placa del controlador de la unidad o en el cable de datos de la unidad;

El código 621-626 es un mal funcionamiento en el diseño del variador.

Si el mal funcionamiento no se puede localizar, entonces debería probar la unidad en otra unidad del sistema y repetir el arranque. Si falla nuevamente, entonces la unidad de transmisión con su placa electrónica está defectuosa.

Muy a menudo, la parte electromecánica del diseño del variador es defectuosa, es decir, el variador del variador, el motor paso a paso para mover el GCHZ, el sensor de índice no funciona, la falla del GCHZ, el ajuste del GCHZ no funciona, etc.

Por cierto, la desalineación del GCD es bastante común. El usuario de PC debe utilizar hábilmente las herramientas de software de diagnóstico existentes para unidades, que pueden aislar rápidamente la falla. Después de localizar la placa o unidad defectuosa, el usuario puede comenzar a repararlas.

Las principales razones de un mal funcionamiento de la unidad de disquete pueden ser las siguientes:

• el tipo está configurado incorrectamente en SETUP (SETUP "voló") - configurado correctamente;
• el contacto en los conectores está roto: abra la carcasa, retire el cable, vuelva a colocarlo con cuidado;
• el controlador de la unidad de disquete (multitarjeta) está defectuoso; como regla general, la computadora misma, cuando se enciende, informa esto, reemplace el m / s MIO;
• contaminación de la unidad: utilice un disquete de limpieza especial;
• una avería realmente grave que requirió el reemplazo de la unidad.

Para facilitar el diagnóstico de los dispositivos de flotación, la empresa Teas (Japón) propone realizar 15 comprobaciones generales, de las cuales las cuatro primeras son mecánicas y el resto son electrónicas.

Cabe señalar que todas las unidades de diagnóstico tienen un conjunto de puntos de control. Por ejemplo, los variadores Teas FD-55BR / FR / GR tienen 8 puntos de control, a saber:

1. TP1- INDICE - comprobar la señal de índice,
2. TP2 - Erase gate delay - retraso de la señal de borrado,
3. TRZ-TRACK OO - señales del índice de pista cero,
4. TR4-Prge-AMR - señales del amplificador de grabación del 1er lado,
5. TR5-Rge-AMR - amplificador de grabación de la segunda cara del disquete, "
6. ТР6- DC О - señales de la pista cero,
7. TP7- DIF.AMP - señales del amplificador de lectura del 1er lado,
8. TP8- DIF.AMP - señales del segundo amplificador de lectura lateral.

A veces, la unidad de disquete lee información solo de los disquetes que se formatearon previamente en ella. Esto puede deberse a lo siguiente:

• la alineación del bloque de cabezales magnéticos está rota,
• el sensor de pista cero está desplazado,
• la velocidad de rotación de la unidad de disco ha cambiado,
• cuarzo defectuoso del oscilador maestro del controlador NGMD.

A veces, existe una situación en la que una unidad de disquete solo lee el primer disquete insertado y todos los siguientes no. La causa de este mal funcionamiento es la falta de una señal sobre el cambio de un disquete (disco de CC cambiado), que pasa por el cable 34 de la interfaz. El sensor de cambio de disquete es un par optoelectrónico instalado en la unidad. Por tanto, motivos más precisos pueden ser:

• contaminación o mal funcionamiento del optoacoplador;
• violación de contactos en los conectores a los que está conectada la interfaz;
• rotura del 34º cable en el bucle;
• mal funcionamiento del controlador en la placa (posiblemente una pista rota).

3.1.11 Mal funcionamiento de GCD, su naturaleza de manifestación, métodos para su eliminación

Dispositivo GCD
Una unidad GCD típica consta de

• tableros de electrónica,
• motor de husillo,
• sistema de cabeza lectora óptica
• Sistemas de arranque de disco.

Sobre tablero de electrónica Se ubican todos los circuitos de control de la unidad, interfaz con un controlador de computadora (IDE, SATA), conectores de interfaz y salida de señal de audio.

El motor del husillo se utiliza para impulsar el disco en rotación a una velocidad lineal constante o variable.

En el eje motor de husillo Se fija un soporte en el que se presiona el disco después de cargarlo. El disco se presiona contra el soporte usando una arandela ubicada en el otro lado del disco. La almohadilla y la arandela contienen imanes permanentes, cuya fuerza de gravedad fuerza a la arandela a través del disco contra la almohadilla.

Sistema óptico Consiste en un carro sobre el que se ubican un emisor láser, un sistema de enfoque y un fotodetector, y un mecanismo para su movimiento. El sistema de enfoque es una lente móvil impulsada por un sistema electromagnético. Al cambiar la intensidad del campo magnético, la lente se mueve en el plano vertical y vuelve a enfocar el rayo láser.

Sistema de movimiento El cabezal tiene su propio motor en miniatura que impulsa el carro mediante un engranaje helicoidal (a veces un engranaje).

¿Cómo funciona el gcd?

Un láser semiconductor genera un rayo infrarrojo de baja potencia que golpea un espejo reflectante. El servomotor mueve el carro móvil con el espejo reflectante a la pista deseada en el CD en respuesta a los comandos del microprocesador incorporado. El haz reflejado desde el disco es enfocado por una lente ubicada debajo del disco, reflejada desde el espejo y golpea el prisma separador. Un prisma de separación dirige el haz reflejado a otra lente de enfoque. Esta lente dirige un haz reflejado sobre el fotosensor, que convierte la energía luminosa en impulsos eléctricos. Las señales del fotosensor son decodificadas por el microprocesador incorporado y transmitidas a la computadora en forma de datos.

Figura 47 - Diagrama de bloques del cabezal óptico Figura 48 - Cabezal óptico De acuerdo con esta estructura, se pueden distinguir tres grupos principales de mal funcionamiento de GCD:

1. fallas mecánicas;
2. mal funcionamiento del sistema óptico;
3. Mal funcionamiento de los componentes electrónicos.

Fallos mecánicos constituyen el 80 ... 85% del número total de fallas. Se pueden dividir en varios grupos principales:

• falta de lubricación de las piezas que se frotan;
• acumulación de polvo y suciedad en las partes móviles del mecanismo de transporte del disco;
• salazón de superficies de fricción;
• violaciones de regulaciones;
• averías mecánicas de partes del mecanismo de transporte.

La falta de lubricación hace que el CD-ROM tenga dificultades para sacar el carro del disco. En mecanismos simples, donde cada elemento realiza varias funciones, la falta de lubricación conduce, por ejemplo, al atasco del bloqueo del carro y excluye la posibilidad de utilizar un CD-ROM.

La acumulación de polvo y suciedad en las partes móviles, especialmente en los bordes del carro del carro móvil, hace que sea casi imposible bloquear el mecanismo y, como resultado, el CD-ROM expulsa constantemente el disco.

El llenado de las superficies de fricción conduce a una parada del mecanismo de carro en posiciones intermedias o al deslizamiento del disco durante la rotación. Ambos hacen imposible el uso de CD-ROM. La violación de la regulación del mecanismo de transporte conduce a un resultado similar.

La falta de lubricación del mecanismo hace que la transmisión tenga dificultades para sacar el soporte del disco con el disco. Es aconsejable lubricar periódicamente el mecanismo de transporte de la unidad de CD-ROM con lithol

Fallos del sistema de lectura de información optoelectrónica.

A pesar de su pequeño tamaño, este sistema es un dispositivo óptico muy complejo y preciso. En términos de la frecuencia de ocurrencia durante el primer año y medio a dos años de operación, las fallas del sistema óptico representan el 10 ... 15% del número total de fallas.

Las partes principales del sistema son (consulte la Figura 48):

• control de rotación del servodrive;
• servo sistema de posicionamiento del dispositivo de lectura láser;
• sistema de servo de enfoque automático;
• servo sistema de seguimiento radial;
• sistema de lectura;
• circuito de control de diodo láser.

Figura 49 - La estructura de los enlaces del sistema de lectura de información optoelectrónica

Servocontrol de rotación de disco proporciona una velocidad lineal constante de la pista de lectura en el disco en relación con el punto del láser.

Los signos típicos de un mal funcionamiento son la falta de rotación del disco o, por el contrario, la aceleración hasta la velocidad máxima de rotación. Cuando intenta quitar el disco usando los controles, el carro se abre con el disco girando sobre él.

Signos típicos de buen hacer son fases claramente visibles:

• inicio y aceleración de la rotación del disco;
• modo de rotación de estado estable;
• intervalo de frenado hasta una parada completa;
• extracción del disco por la bandeja del carro y sacarlo de la unidad.

Servo sistema de posicionamiento del cabezal de lectura La información proporciona un acercamiento suave del cabezal a la pista de grabación especificada con un error que no excede la mitad del ancho de la pista en los modos de búsqueda para la información requerida y la reproducción normal.

El movimiento del cabezal de lectura, y con él el rayo láser, a lo largo del campo del disco lo realiza el motor del cabezal. El funcionamiento del motor se controla mediante señales de movimiento de avance y retroceso del procesador de control, así como señales del procesador de error radial.

Los signos típicos de un mal funcionamiento son:

• movimiento errático de la cabeza a lo largo de las guías,
• inmovilidad de la cabeza

Servo sistema de seguimiento radial asegura la retención del rayo láser en la pista y las condiciones óptimas para leer la información.

El sistema se basa en el método de los tres puntos. La esencia del método consiste en dividir el rayo láser principal mediante una rejilla de difracción en tres rayos separados con una ligera divergencia.

El rendimiento del sistema de seguimiento radial se puede controlar mediante un cambio en la señal de error suministrada al accionamiento de seguimiento.

Sistema de autoenfoque servo proporciona un enfoque preciso del rayo láser durante la operación en la superficie de trabajo del disco.

La operatividad del sistema de enfoque se puede juzgar tanto por los movimientos característicos de la lente focal en el momento de iniciar el disco, como por la señal para iniciar el modo de aceleración del disco cuando se encuentra el foco del rayo láser.

Sistema de lectura de información contiene una matriz de fotodetectores y amplificadores de señal diferencial.

El funcionamiento normal de este sistema puede juzgarse por la presencia de señales de alta frecuencia en su salida cuando el disco gira.

Sistema de control de diodos láser proporciona la corriente de excitación nominal del diodo en los modos de arranque del disco y lectura de información.

Un signo de funcionamiento normal del sistema es la presencia de una señal de RF con una amplitud de aproximadamente 1 V en la salida del sistema de lectura.

El tercer grupo de averías incluye todos los daños al llenado electrónico del GCD. A pesar del porcentaje bastante pequeño (en relación con el número total de defectos GCD) de fallas electrónicas: 5 ... 10%, la resolución de problemas de los circuitos electrónicos es la parte que requiere más tiempo de la reparación.

Fallos típicos de GCD y métodos para su eliminación
Se pueden distinguir las siguientes averías típicas de los componentes GCD:
La computadora no identifica la unidad

El mecanismo de carga / descarga de CD no funciona

Las pruebas de GCD fallan

La computadora no identifica el dispositivo gcd, el LED de acceso a la unidad está apagado. Primero, verifique la corrección de la configuración del puente "Esclavo" en el conector de la unidad.

Luego verifican la capacidad de servicio de la interfaz del cable EIDE y la corrección de su conexión a la placa base de la computadora.

Finalmente, verifique la corrección de la instalación del dispositivo de CD-ROM en BIOS - Configuración. Si el variador aún no funciona después de estas comprobaciones, verifique las señales del conector de interfaz con un osciloscopio.

El mecanismo de carga / descarga de CD no funciona

La bandeja del disco no se extiende cuando presiona el botón "Abrir" y no se retrae cuando presiona el botón "Cerrar"

Primero, verifique el suministro de voltaje de +5 V al IC601 (procesador de control del sistema de unidad de disco) presionando la tecla "Abrir". En presencia de este voltaje, verifique la presencia de señales de control del DZVD en el devanado del motor eléctrico.

En presencia de señales de control, se comprueba la capacidad de servicio del motor eléctrico en sí: se conecta una fuente de alimentación de CC externa (9 V) a los contactos del motor. Si el eje del motor comienza a girar rápidamente, se puede suponer que el motor está en buenas condiciones de funcionamiento. Si el motor no gira, gira demasiado lento o se calienta rápidamente, verifique la resistencia de sus devanados con un ohmímetro: Ro6m = 6.5 Ohm. En caso de una desviación significativa (más del 30%) de Ro6m del valor especificado, reemplace el motor.

Las averías mecánicas de partes del mecanismo de transporte son bastante comunes.

El cajón de discos no se abre ni se cierra completamente

Primero, se verifica la capacidad de servicio del mecanismo de transporte, si es necesario, se limpia de polvo y suciedad y se lubrica con litol o cualquier grasa viscosa. Luego verifique el accionamiento del grupo de contacto ("tres") al abrir y cerrar el receptor de disco (Figura 49). Si es necesario, este grupo de contacto se ajusta.
Figura 50 - Vista general de los contactos para controlar el funcionamiento del receptor de disco

El cajón del disco se extiende espontáneamente cuando se aplica energía a la unidad

El receptor de disco no se bloquea debido a un funcionamiento indistinto del grupo de contactos ("tres"). Si es necesario, este grupo de contacto se ajusta.

No se puede leer la información del CD o la lectura no funciona correctamente
Las principales razones de estas fallas pueden ser las siguientes:

• no hay rotación del disco o la velocidad de rotación difiere de la nominal;
• no hay posicionamiento LGS;
• no hay rayo láser o su intensidad es insuficiente;
• falta de señales de sincronización de la unidad;
• el sistema de autoenfoque del haz de diodo láser no funciona;
• mal funcionamiento de los circuitos de alimentación + 5 o +12 B en la placa electrónica del variador, o mal funcionamiento de un componente en la placa.

Intensidad del rayo láser insuficiente Síntoma:

La unidad después de seis meses o un año de funcionamiento (como regla, inmediatamente después de la expiración del período de garantía) deja de leer CD o DVD. Por lo general, el problema aparece gradualmente.

Reparar:

El problema no suele estar relacionado con la contaminación del sistema de unidad óptica. Una lente sucia y un espejo semitransparente debajo de ella degradan igualmente la calidad de lectura de ambos tipos de medios. El cabezal de lectura de los accionamientos combinados universales contiene dos módulos láser. Uno de ellos se utiliza para leer y escribir discos DVD, el otro para discos CD. Con el tiempo, el brillo de uno de los láseres puede disminuir.

Las pequeñas resistencias de ajuste instaladas directamente en el cabezal regulan la corriente a través del diodo láser y, al cambiar su valor, el brillo de la radiación láser se puede cambiar dentro de ciertos límites. En la figura, están rodeados con un círculo y se indican con los números 1 y 2.
Figura 51 - Vista general del cabezal óptico. Resistencias de ajuste de corriente de diodo láser de 1 y 2

El algoritmo generalizado para la resolución de problemas de GCD se presenta en la Figura 52.

Figura 52 - Algoritmo generalizado para solucionar problemas de GCD

Transcripción

1 Reparación de televisores: una técnica para encontrar fallas Encontrar un defecto es mucho más difícil que arreglarlo, especialmente para un técnico novato. La técnica universal propuesta por el autor del artículo le permitirá diagnosticar rápida y eficientemente un televisor moderno. C QUÉ COMENZAR Al reparar receptores de televisión, hay situaciones en las que el televisor no se enciende y no muestra signos de vida. Esto complica enormemente la localización del defecto, especialmente si se considera que a menudo es necesario reparar equipos importados sin diagramas esquemáticos. El capataz se enfrenta a la tarea de identificar el mal funcionamiento y eliminarlo con el menor tiempo y esfuerzo. Para hacer esto, debe seguir una técnica de resolución de problemas específica. Si un taller o un artesano particular valora su reputación, es necesario comenzar por limpiar el aparato. Armado con un cepillo suave y una aspiradora, debe limpiar la superficie interna de la carcasa, la superficie del tubo de imagen y la placa del receptor de TV. Después de una limpieza a fondo, el tablero y los elementos que contiene se inspeccionan visualmente. A veces, puede determinar inmediatamente la ubicación del mal funcionamiento por condensadores hinchados o reventados, por resistencias quemadas o por transistores y microcircuitos quemados. Sucede que después de limpiar el cinescopio del polvo, en lugar de un matraz transparente, vemos una superficie interna de color blanco lechoso (pérdida de vacío). Con mucha más frecuencia, la inspección visual no revela signos externos de piezas defectuosas. Y luego surge la pregunta: ¿por dónde empezar? FUENTE DE ALIMENTACIÓN Lo más recomendable es comenzar la reparación con una comprobación de la fuente de alimentación. Para hacer esto, apague la carga (etapa de salida del escaneo de línea) y conecte una lámpara incandescente de 220 V, W en su lugar. Dieciocho

2 Normalmente, la tensión de alimentación de exploración de línea es V, según el tamaño del tubo de imagen. Después de examinar los circuitos secundarios, en la placa junto al transformador de pulso de la fuente de alimentación, encontramos el condensador de filtro, que con mayor frecuencia tiene una capacitancia de microfaradios y un voltaje de funcionamiento de aproximadamente 160 V. Junto al filtro hay un escaneo de línea rectificador de tensión de alimentación. Después del filtro, el voltaje pasa a la etapa de salida a través de un estrangulador, una resistencia limitadora o un fusible y, a veces, solo hay un puente en la placa. Habiendo soldado este elemento, desconectaremos la etapa de salida de la fuente de alimentación de la etapa horizontal. En paralelo con el condensador, conectamos una lámpara incandescente, un simulador de carga. Cuando lo enciende por primera vez, el transistor clave de la fuente de alimentación puede fallar debido a un mal funcionamiento de los elementos de la tubería. Para evitar que esto suceda, es mejor encender la fuente de alimentación a través de otra lámpara incandescente W, utilizada como fusible y encendida en lugar del componente soldado. Si hay elementos defectuosos en el circuito y el consumo de corriente es grande, la lámpara se encenderá y todo el voltaje caerá a través de ella. En tal situación, es necesario, en primer lugar, verificar los circuitos de entrada, el rectificador de red, el condensador de filtro y el potente transistor de la fuente de alimentación. Si, cuando se enciende, la lámpara se enciende e inmediatamente se apaga o comienza a brillar débilmente, entonces podemos suponer que la fuente de alimentación está funcionando y es mejor realizar más ajustes sin una lámpara. Después de encender la fuente de alimentación, mida el voltaje en la carga. Mire cuidadosamente en la placa para ver si hay una resistencia de ajuste de voltaje de salida cerca de la fuente de alimentación. Por lo general, hay una inscripción junto a él que indica el valor de voltaje (V). Si no hay tales elementos en el tablero, preste atención a la presencia de puntos de interrupción. A veces, el valor de la tensión de alimentación se indica junto al terminal del devanado primario del transformador de línea. Si la diagonal del cinescopio ", el voltaje debe estar en el rango de V, y con el tamaño del cinescopio", el rango de voltaje de suministro suele ser V. Si el voltaje de suministro es superior a los valores especificados, es necesario Verificar la integridad de los elementos del circuito primario de la fuente de alimentación y el circuito de retroalimentación, que sirve para la instalación y estabilización de la tensión de salida. También deben comprobarse los condensadores electrolíticos. Cuando está seco, su capacidad disminuye significativamente, lo que conduce a un funcionamiento incorrecto del circuito y un aumento de los voltajes secundarios. Por ejemplo, en el televisor Akai CT2107D, cuando el condensador electrolítico C911 (47 microfaradios, 50 V) se seca, el voltaje en el circuito secundario en lugar de 115 V puede aumentar a 210 V. Si se subestiman los voltajes, es necesario verificar los circuitos secundarios en busca de cortocircuitos o fugas grandes, la integridad de los diodos de protección R2K, R2M en el circuito de suministro de energía de escaneo de línea y los diodos de protección de 33 V en el circuito de suministro de escaneo vertical. 2/8

3 Por ejemplo, en el televisor Gold Star CKT 2190, con un condensador de filtro de potencia de escaneo de línea defectuoso de 33 microfaradios, 160 V, que tiene una gran corriente de fuga, el voltaje de salida en lugar de 115 V era de aproximadamente 30 V. En el televisor Funai -2000A MK7 TV, un diodo protector R2M se rompió, lo que provocó el funcionamiento de la protección y el televisor no se encendió; en Funai TV-1400 MK10, una avería de un diodo protector de 33 V en el circuito de alimentación de exploración vertical también activó la protección. LINE SCAN Habiendo tratado la fuente de alimentación y asegurándonos de que está en buen estado de funcionamiento, restablecemos la conexión en el circuito de alimentación de line scan, habiendo quitado la lámpara que se utilizó en lugar de la carga. Para encender el televisor por primera vez, es recomendable instalar una lámpara incandescente en lugar de un fusible. Si la etapa de salida del escaneo horizontal funciona correctamente, la lámpara se encenderá durante unos segundos cuando se encienda y se apagará o brillará tenuemente. Si, cuando se enciende, la lámpara parpadea y continúa ardiendo, debe asegurarse de que el transistor de salida horizontal esté funcionando correctamente. Si el transistor funciona correctamente, pero no hay alto voltaje, asegúrese de que haya pulsos de control en la base del transistor de salida horizontal. Si hay pulsos y todos los voltajes son normales, se puede suponer que el transformador de línea está defectuoso. A veces, esto se aclara de inmediato por el fuerte calentamiento de este último, pero es muy difícil decir de manera confiable si el TDKS se puede reparar mediante señales externas. Para determinar esto exactamente, puede utilizar el siguiente método. Aplicamos pulsos rectangulares con una frecuencia de kHz de pequeña amplitud al devanado colector del transformador (se puede utilizar la salida de la señal de calibración del osciloscopio). Allí también conectamos la entrada del osciloscopio. Con un transformador en funcionamiento, la amplitud máxima de la recibida diferenciada los pulsos no deben ser menores que la amplitud de los pulsos rectangulares originales.Veremos pulsos diferenciados cortos con una amplitud dos o más veces menor que los rectangulares originales.Este método también puede determinar el mal funcionamiento de los transformadores de la red de conmutación de potencia. El método funciona sin soldar el transformador (por supuesto, debe asegurarse de que no haya cortocircuito en los circuitos secundarios del flejado).

4 Otro mal funcionamiento de escaneo de línea, en el que la fuente de alimentación no se enciende y la lámpara se enciende en lugar del fusible brilla intensamente: ruptura de las bobinas de desvío de línea. Esta falla se puede determinar desconectando las bobinas. Si el televisor se enciende normalmente después de hacer esto, es probable que el sistema de deflexión [OS] esté defectuoso. Para verificar esto, reemplace el sistema de deflexión por uno en buen estado. En este caso, el televisor debe estar encendido durante un período de tiempo muy corto para evitar que el cinescopio se queme. Reemplazar el sistema de deflexión no es difícil. Es mejor utilizar un sistema operativo de un tubo de imagen similar con una diagonal del mismo tamaño. El autor tuvo que instalar un sistema de deflexión de un televisor Philips con una diagonal de 21 "en el televisor Funai 2000 MKZ. Después de instalar un nuevo sistema operativo en el televisor, es necesario ajustar la convergencia de los haces mediante un generador de señal de televisión. la franja horizontal está activada, y si el escaneo de fotogramas está en buenas condiciones, el ráster completo.Si no hay ráster y se ve una franja horizontal brillante en la pantalla, ajuste el voltaje de aceleración en el TDKS para reducir el brillo de la pantalla . debe buscar un mal funcionamiento en el escaneo vertical. El diagnóstico en la unidad de escaneo vertical debe comenzar con la verificación de la fuente de alimentación del oscilador maestro y la etapa de salida. La mayoría de las veces, la energía se toma del devanado del transformador horizontal. El voltaje de estas etapas es V. El voltaje se suministra a través de una resistencia limitadora, que y debe comprobarse primero. Las fallas frecuentes en el escaneo vertical son averías o roturas del diodo rectificador y fallas del microcircuito de escaneo vertical. Rara vez, pero todavía hay un cortocircuito entre vueltas en las bobinas de desvío del personal. Si sospecha de un sistema de deflexión, es mejor comprobarlo conectando temporalmente una bobina en buen estado. El control debe realizarse con un osciloscopio, observando los pulsos directamente en las bobinas del marco. CIRCUITOS DE ALIMENTACIÓN DE LA UNESCOPA Sucede que la fuente de alimentación y el escáner están en buen estado de funcionamiento, pero la pantalla del televisor no se enciende. En este caso, debe verificar el voltaje del filamento y, si está presente, la integridad del filamento del cinescopio. En la práctica del autor, hubo dos casos en los que se rompió el devanado de filamento de un transformador de línea (televisores Sony y Waltham). Tómese su tiempo para cambiar el transformador de línea. Para empezar, debe evaporarse cuidadosamente, limpiarse de polvo e inspeccionar cuidadosamente los terminales del devanado del filamento. 4/8

5 A veces, la rotura está cerca del plomo debajo de la capa de epoxi. Con un soldador caliente retiramos con cuidado una parte de la resina y, si se encuentra alguna rotura, la eliminamos, tras lo cual es recomendable rellenar el lugar de reparación con resina epoxi. Si no se pudo encontrar la rotura, puede enrollar el devanado del filamento en el núcleo del mismo transformador. El número de vueltas se selecciona empíricamente (normalmente son vueltas, alambre MGTF 0.14). Los extremos del devanado se pueden fijar con pegamento o masilla ... Si no hay sonido e imagen, se debe buscar el mal funcionamiento en el canal de radio (sintonizador y procesador de video). Si hay sonido y no hay imagen, se debe buscar el mal funcionamiento en el amplificador de video o bloque de color. Si hay imagen y no hay sonido, lo más probable es que el procesador de video o el amplificador de baja frecuencia está defectuoso.Verificando el voltaje de la fuente de alimentación del canal de radio, debe suministrar señales de video y audio a través de la entrada de baja frecuencia (puede usar un generador de señal de TV o una grabadora de video ordinaria). imagen o sonido, use un osciloscopio para rastrear la señal de la fuente desde la cual se envió la señal a los cátodos del tubo de imagen canal de sonido defectuoso, hasta los altavoces altavoces y, si es necesario, sustituya el elemento defectuoso. Si, después de aplicar la señal a la entrada de baja frecuencia, aparecieron la imagen y el sonido, entonces se debe buscar el mal funcionamiento en las etapas anteriores. Al verificar el procesador de video, es necesario enviar la señal IF a la entrada FSS desde el generador o desde la salida del sintonizador de otro televisor. Si la imagen y el sonido no aparecieron, verificamos la ruta de la señal con un osciloscopio y, si es necesario, cambiamos el procesador de video (al reemplazar el microcircuito, es mejor soldar inmediatamente el zócalo). Si hay imagen y sonido, entonces se debe buscar el mal funcionamiento en el sintonizador o en su arnés. En primer lugar, debe verificar si se está suministrando energía al sintonizador. Verifique la integridad de los transistores clave a través de los cuales se suministra voltaje al sintonizador cuando se cambian los rangos. Rastree si estos 5/8

6 transistores desde el procesador de control, verifique la magnitud y el rango del voltaje de sintonización, que debe variar dentro de V.Al diagnosticar fallas en el sintonizador, debe enviar una señal desde la antena al mezclador, sin pasar por las etapas del amplificador de RF. Para hacer esto, es conveniente usar una sonda, que puede estar hecha de una jeringa desechable con un émbolo extraído. Se debe instalar una toma de antena en la parte superior de la jeringa y el contacto central debe conectarse a la aguja a través del capacitor de 470 pF. Sacamos la tierra con un cable ordinario; por conveniencia, es mejor soldar una pinza de cocodrilo al cable de tierra. Conectamos la sonda al enchufe de la antena y enviamos una señal a las etapas del sintonizador. Con la ayuda de dicha sonda, fue posible determinar el mal funcionamiento en el sintonizador del televisor Grundig T OIRT. En este dispositivo, la primera etapa de UHF estaba defectuosa. El mal funcionamiento se eliminó mediante la alimentación de una señal a través de un condensador de 10 pF directamente desde el enchufe de la antena, sin pasar por el primer transistor, a la siguiente etapa del sintonizador. La calidad de imagen y la sensibilidad del televisor después de tal reelaboración se mantuvieron bastante altas y ni siquiera afectaron la operación del teletexto. UNIDAD DE CONTROL Es especialmente necesario detenerse en los diagnósticos de la unidad de control de TV. Al repararlo, es recomendable utilizar el diagrama o los datos de referencia del procesador de control. Si no puede encontrar dichos datos, puede intentar descargarlos del sitio web del fabricante de estos componentes a través de Internet (un mal funcionamiento en la unidad puede manifestarse de la siguiente manera: el televisor no se enciende, el televisor no responde a señales del control remoto o botones de control en el panel frontal, no hay controles de volumen y brillo, contraste, saturación y otros parámetros, no hay sintonización de programas de televisión, los ajustes no se guardan en la memoria, no hay indicación de parámetros de control .Si el televisor no se enciende, en primer lugar, verificamos la presencia de energía en el procesador y el funcionamiento del generador de reloj.Procesador de control al circuito de conmutación.Para hacer esto, debe averiguar el principio de encendido en la TV. processo pe control, la señal de encendido se indica mediante Encendido o En espera. Si una señal proviene del procesador, entonces se debe buscar la falla en el circuito de conmutación, y si no hay señal, se deberá cambiar el procesador. 6/8

7 Si el televisor se enciende, pero no responde a las señales del control remoto, primero debe verificar el control remoto. Puedes comprobarlo en otro televisor del mismo modelo. Para probar las consolas, puede hacer un dispositivo simple que consiste en un fotodiodo conectado al conector CP-50. El dispositivo está conectado a un osciloscopio, la sensibilidad del osciloscopio se establece dentro de mV. El control remoto debe apuntar al LED desde la distancia, ver. Las ráfagas de pulso serán visibles en la pantalla del osciloscopio si el control remoto funciona correctamente. Si no hay pulsos, diagnosticamos el panel de control. Verificamos secuencialmente la fuente de alimentación, el estado de las pistas de contacto y el estado de las almohadillas de contacto en los botones de control, la presencia de pulsos en la salida del microcircuito de control remoto, la salud del transistor o transistores y la salud del emisores de LED. El resonador de cuarzo a menudo falla después de que se cae el control remoto. Si es necesario, cambiamos el elemento defectuoso o restauramos las almohadillas de contacto y el revestimiento de los botones (esto se puede hacer aplicando grafito, por ejemplo, con un lápiz blando, o pegando una película metalizada en los botones). Si el control remoto funciona correctamente, debe rastrear el paso de la señal desde el fotodetector al procesador. Si la señal llega al procesador y nada cambia en su salida, se puede suponer que el procesador está defectuoso. Si el televisor no se controla desde los botones del panel frontal, primero debe verificar el estado de los botones y luego rastrear la presencia de pulsos de sondeo y enviarlos al bus de control. Si el televisor se enciende desde el control remoto y los pulsos se envían al bus de control, y los ajustes operativos no funcionan, debe averiguar con qué salida el microprocesador controla uno u otro ajuste (volumen, brillo, contraste, saturación). Luego, verifique las rutas de estos ajustes, hasta los actuadores. El microprocesador genera señales de control con un ciclo de trabajo que varía linealmente y, al llegar a los actuadores, estas señales se convierten en un voltaje que varía linealmente. Si la señal llega al actuador y el dispositivo no responde a esta señal, entonces este dispositivo debe repararse y, si no hay señal de control, se debe reemplazar el procesador de control. Si no hay sintonización de programas de televisión, primero verificamos el nodo de selección de subbanda. Por lo general, a través de los búferes implementados en los transistores, el procesador suministra voltaje a los pines del sintonizador (0 o 12 V). Son estos transistores los que fallan con mayor frecuencia. Pero sucede que no hay señales del procesador 7/8

8 conmutación de subbandas. En este caso, debe cambiar el procesador. A continuación, verificamos la unidad de generación de voltaje de sintonización. El voltaje de suministro generalmente proviene de un rectificador secundario de un transformador de línea y es V. A partir de este voltaje, se forma V con la ayuda de un estabilizador. El microprocesador controla un interruptor que forma un voltaje de sintonización V usando una señal con un ciclo de trabajo en rampa. , que, después de los filtros, se convierte en una rampa de tensión. Muy a menudo, el estabilizador B falla. Si el televisor no almacena la configuración en la memoria, es necesario, en cualquier configuración, verificar el intercambio de datos entre el procesador de control y el microcircuito de memoria a través de los buses CS, CLK, D1, DO . Si hay un intercambio y los valores de los parámetros no están almacenados en la memoria, reemplace el microcircuito de memoria. Si no hay indicación de los parámetros de control en el televisor, es necesario en el modo de indicación verificar la presencia de ráfagas de impulsos de video de información de servicio en el procesador de control a lo largo de los circuitos R, G, B y la señal de brillo, también como el paso de estas señales a través de los búferes a los amplificadores de video. En este artículo, hemos abordado una pequeña parte de las fallas que se encuentran en los receptores de televisión. Pero en cualquier caso, el método para encontrarlos lo ayudará a identificar y eliminar correctamente el mal funcionamiento y reducir el tiempo dedicado a las reparaciones. 8/8

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Al encontrar un mal funcionamiento en el equipo, utilizan varios métodos y métodos. Existen los siguientes métodos de solución de problemas:

1. Comprobaciones secuenciales elemento por elemento.

2. Verificaciones grupales.

3. Combinación.

El método de verificaciones sucesivas elemento a elemento consiste en verificar los elementos del sistema uno a uno en una secuencia determinada, predeterminada.

Como resultado de probar cada elemento, se establece su estado. Si el elemento marcado está en buen estado, se verifica el siguiente en orden. (Puede probarse secuencialmente a lo largo de la ruta de la señal o en otro orden predeterminado). El elemento defectuoso detectado se restaura, luego se lleva a cabo una revisión integral del equipo.

El método de verificaciones grupales consiste en que al medir uno o varios parámetros se determina un grupo de elementos en los que existen fallas. Luego se lleva a cabo otra serie de mediciones, lo que le permite seleccionar un subgrupo de elementos, incluido el defectuoso.

Como resultado de una serie secuencial de comprobaciones, el área de la pieza defectuosa se reduce gradualmente hasta que se identifica un elemento defectuoso específico.

El método de combinación consiste en la medición de un determinado conjunto de parámetros durante el proceso de resolución de problemas. Con base en los resultados de estas mediciones, se determina el elemento defectuoso. El análisis del estado del sistema se realiza después de un grupo completo de controles.

Al aplicar cualquier método de resolución de problemas, se pueden utilizar varios métodos para verificar el estado del equipo (elementos, ensamblajes, equipo):

El método de inspección externa consiste en inspeccionar bloques (nodos) en los que se asume una falla. Al mismo tiempo, se presta especial atención al estado de la instalación eléctrica (daños en el aislamiento, roturas, cortocircuitos, rastros de avería, etc.), a la aparición de resistencias, condensadores, transformadores, a los sistemas de contacto de interruptores, relés. etc.

El método de reemplazo consiste en el hecho de que los elementos individuales del sistema (bloques, partes removibles), supuestamente defectuosos, son reemplazados por otros que obviamente funcionan. Si, después del reemplazo, se restablece el funcionamiento normal, se concluye que el elemento reemplazado está defectuoso.

El método de comparación se utiliza en los casos en que la documentación técnica no contiene mapas de voltajes, resistencias, etc. Luego, el modo de los elementos comprobados durante la resolución de problemas se compara con el modo de un dispositivo de trabajo del mismo tipo.

El método de control de interruptores y verificaciones consiste en el uso de controles, dispositivos de medición e indicadores para determinar una ruta o unidad defectuosa al cambiar secuencialmente el equipo a varios modos de operación.

El método de medidas intermedias se utiliza para verificar nodos, bloques, elementos de hardware que no se pueden verificar con otros métodos.

Para verificar el estado en los puntos de control del equipo, se miden voltajes, frecuencias y otros parámetros de la señal. Los resultados de la medición se comparan con los datos de la documentación técnica.

Los productos reparados son probados para que cumplan con la medición de las principales características técnicas y adecuarlas (mediante ajustes) a los estándares establecidos por las especificaciones técnicas.

Secuencia de operaciones para solucionar problemas

Antes de proceder con la reparación, es necesario estudiar bien el diagrama esquemático del equipo, los controles en su panel frontal y el método de prueba de operabilidad. También es necesario estudiar los dispositivos utilizados en la reparación.

Todas las averías del equipo se pueden dividir condicionalmente en tres grupos:

1. El hardware no funciona en absoluto. En tales casos, la probabilidad real de mal funcionamiento está incrustada en las fuentes de alimentación o en los nodos de equipos comunes. Es posible que el equipo no funcione por uno y, quizás, por una simple razón: se ha fundido un fusible, un circuito abierto o cortocircuitado, el condensador electrolítico del filtro de potencia se ha cerrado, etc. piezas y provocar averías más complejas. Un mal funcionamiento de este tipo es simple en el sentido de que si se detecta y elimina, el equipo comenzará a funcionar con normalidad y no requerirá ajustes adicionales. El equipo no siempre funciona debido a la falla de piezas individuales. Hay ocasiones en las que la sustitución de una pieza defectuosa no la devuelve a su funcionamiento normal y se requieren ajustes más complejos.

2. El hardware no es completamente funcional. Por ejemplo, solo funciona la ruta de transmisión o la ruta de recepción. Un mal funcionamiento también puede estar asociado, como en el primer caso, con el fallo de piezas individuales y unidades de la ruta defectuosa.

3. El equipo funciona, pero no cumple con las normas TU. Por ejemplo, distorsión de la señal, sobrestimación o subestimación de niveles. En tales casos, se debe suponer que el modo de los transistores ha cambiado, los parámetros de los componentes de radio han cambiado, etc.

Por lo tanto, es necesario investigar seriamente el estado del equipo. Este estudio puede consistir en medir los modos de alimentación de los transistores, tomar un diagrama de niveles, etc.

La aparición de averías en el equipo es posible cuando está encendido o durante el funcionamiento. La base para realizar reparaciones en condiciones de laboratorio es la primera opción, cuando por alguna razón (almacenamiento a largo plazo, transporte, mantenimiento preventivo de mala calidad, etc.), pueden ocurrir varias fallas de funcionamiento. El equipo ubicado en cada lugar de trabajo ha introducido fallas de funcionamiento artificialmente. Las causas de las fallas, por regla general, no están determinadas por un examen externo. Sin embargo, en general, la resolución de problemas debe llevarse a cabo en la siguiente secuencia:

1. Realice una inspección externa para recoger la primera información sobre los síntomas de averías y evitar perder tiempo buscando averías falsas. Durante un examen externo es necesario:

asegúrese de que la tensión de alimentación se suministre correctamente y los interruptores de potencia estén instalados, que los cables de conexión estén conectados de forma segura, que los bloques estén bien insertados en los paquetes;

Verifique la correcta instalación de interruptores, bloques de interruptores, la integridad de los fusibles.

Si incluso cuando el equipo estaba encendido, aparecían signos de mal funcionamiento, entonces, en primer lugar, se deben analizar las lecturas de los dispositivos de alarma y control. La información obtenida suele ser suficiente para determinar dónde buscar un mal funcionamiento. Los dispositivos de señalización acústica y óptica del equipo se activan en los siguientes tipos de mal funcionamiento:

pérdida de voltaje en las salidas de las fuentes de alimentación y fusibles quemados;

mal funcionamiento del sistema de suministro de energía remoto;

pérdida de corrientes de frecuencias de control lineal e interrupción del funcionamiento normal del AGC;

pérdida de corrientes portadoras y control de oscilaciones a la salida del equipo generador.

Un examen externo también es obligatorio en el caso de que el mal funcionamiento ya esté identificado antes del bloque, nodo. En este caso, un examen externo determina partes quemadas, instalación defectuosa, contactos de relés e interruptores, la integridad de las raciones, la ausencia de toques, la confiabilidad de la fijación, el funcionamiento del motor MRU, etc.

El método para encontrar fallas mediante inspección externa es más efectivo en caso de fallas de emergencia (aparición de humo, olor fuerte, arcos eléctricos en los contactos).

2. Al verificar la operabilidad del equipo, establecer las secciones defectuosas de los caminos o la falla de paquetes o bloques individuales.

3. Al medir el diagrama de nivel en los enchufes de prueba, determine la unidad defectuosa, si no fue identificada durante la verificación funcional. En esta etapa, a veces es recomendable utilizar un método de reemplazo, por ejemplo, reemplazar la unidad por una que se sepa que se puede reparar en el paquete de repuestos.

4. Habiendo conectado la unidad defectuosa al equipo con la ayuda de mangueras de reparación y midiendo los niveles en varios puntos, determine la unidad defectuosa. En este caso, no siempre se debe esforzarse por lograr una alta precisión de medición. Basta con asegurarse de la presencia o ausencia de una señal. Al tomar un diagrama de nivel, se debe elegir el primer punto de medición para que sea posible asegurarse de que la señal de medición se suministre correctamente a la entrada del área probada. El punto de cada medición posterior debe seleccionarse de modo que la sección probada se divida en dos partes igualmente confiables, y de manera que se garantice la accesibilidad de conectar los dispositivos de medición a la salida del nodo. Este método requiere menos tiempo para comprobarlo.

5. Encontrar el daño en la unidad debe comenzar con una inspección externa, luego verifique el voltaje de suministro en el modo de operación, si es necesario, verifique la capacidad de servicio de los elementos individuales. En ausencia de los datos necesarios sobre los modos de funcionamiento del nodo (en la documentación operativa, los voltajes en los electrodos del transistor no están indicados para todos los nodos), es aconsejable utilizar un método de comparación con los parámetros de un bien conocido. nodo o un método de reemplazo.

6. Reemplace la pieza defectuosa por una que se pueda reparar. Después de eso, realice mediciones de control en la unidad que se sometió a reparación y luego en el bloque. En algunos casos (por ejemplo, durante la reparación de amplificadores, PKK), el ajuste y el ajuste fino de la unidad reparada se lleva a cabo hasta que cumple completamente con los datos de la documentación operativa.

Tema 1.18. Trabajos de instalación con cable. Preparación del cable para la instalación. Tejer un torniquete.

La preparación de cables con revestimiento de plástico y con aislamiento de núcleos de polietileno básicamente no es diferente de la preparación de cables con revestimiento de plomo. Todo tipo de comprobaciones (estanqueidad de la vaina, rotura y comunicación de los núcleos con la pantalla, rotura de la pantalla, resistencia de aislamiento de los núcleos) se realizan de la misma forma que para los cables en una vaina de plomo, pero tener en cuenta que se utiliza un núcleo de cobre desnudo como suelo. Después de asegurarse de que las fundas y los núcleos estén en buenas condiciones, el cable se refuerza temporalmente en las consolas con bandas de alambre y se procede al corte.

La preparación del cable para el tendido comienza con el hecho de que los tambores con el cable se transportan a lo largo de la carretera en automóviles o carros especiales. Si la ruta pasa en las inmediaciones de la plataforma del ferrocarril, el cable se transporta en plataformas ferroviarias, desde donde se coloca inmediatamente en una zanja. Antes de colocar el cable en el suelo, verifique la estanqueidad de su funda, la resistencia de aislamiento de los núcleos y la ausencia de cortocircuitos y roturas en los mismos.

Para preparar la instalación, primero debe fijar ambos extremos del cable, ya sea de acuerdo con la forma del pozo, si el empalme se realiza en el pozo o de cualquier forma. Luego, se deben instalar tubos termorretráctiles en ambos extremos del cable, mientras que el diámetro de este tubo debe ser ligeramente mayor que el diámetro del cable. Sobre los tubos termorretráctiles, se colocan partes de una funda de polietileno.

A continuación, es necesario sujetar abrazaderas especiales en ambos extremos del cable, diseñadas para organizar el bus de blindaje del cable. Después de fijar las abrazaderas, limpie la funda de plástico y la cinta de aluminio. La longitud de pelado debe ser de 15 mm en ambos extremos. Esta longitud se elige para dar como resultado un acoplamiento suave. Coloque los clips en la cinta de aluminio y use un destornillador para sujetarlos al extremo del cable. A continuación, debe conectar ambos terminales con un cable temporal para proporcionar un bus de blindaje. Ahora necesita dividir los pares de cables en ramitas y anularlos. Es necesario un dial-up para identificar fallas en los conductores. Romper los giros ayuda en el futuro a torcer rápidamente y lo más importante ambas secciones del cable correctamente.

Para verificar si el cable está "roto" y "mensaje", se quitan secciones de la funda con una longitud de 150 a 400 mm de sus extremos, se corta el aislamiento de la correa y se quita del núcleo.

No se recomienda recortar los hilos y las cintas que unen los paquetes y las hebras. En un extremo del cable, se quita el aislamiento de todos los núcleos en secciones con una longitud de 20 a 25 mm, luego los núcleos se recolectan en paquetes de 10-50 pares. Todas las venas de cada haz están en cortocircuito, envolviendo firmemente sus secciones desnudas con una veta de cobre desnuda. Todos los paquetes están interconectados con una pieza de conductor de cobre pelado. El paquete de paquetes se conecta a la pantalla o cubierta metálica del cable.

Se realiza una verificación abierta en el extremo opuesto del cable. Los cables del auricular (o auricular) están conectados en serie con la batería y la pantalla (o cubierta de metal) del cable. Con un cable libre del tubo, toque alternativamente cada núcleo del cable (Figura 11.6). Si se escucha un clic en el tubo cuando se toca, entonces el núcleo probado está funcionando correctamente. Cuando toque el núcleo roto, no habrá ningún clic.

Las venas que se revisan no se despojan. El contacto se logra debido al hecho de que al cortar el cable con una sierra para metales o tijeras de sector, los extremos de los núcleos sobresalen más allá del borde del aislamiento.

Para mayor comodidad, el cable libre del tubo se conecta con cortadores laterales y los extremos de los núcleos se tocan con ellos. Si es necesario, el aislamiento del núcleo probado se limpia o se muerde.

Encontrar un artículo defectuoso requiere un tercio del tiempo de reparación. Dado que el número de elementos en los objetos de las herramientas de automatización es grande, la enumeración directa de elementos para evaluar su estado es imposible. Al realizar trabajos de resolución de problemas, es necesario cumplir con ciertas reglas. La tecnología de búsqueda se puede dividir en las operaciones básicas que se muestran en la Figura 3.1.

Figura 3.1 - Tecnología de búsqueda de averías (averías)

El proceso de resolución de problemas se reduce a realizar varias comprobaciones y tomar una decisión sobre el desarrollo posterior de la búsqueda en función de los resultados de la comprobación.

El proceso de resolución de problemas tiene dos etapas: selección de la secuencia para verificar los elementos; selección de un método para realizar operaciones de verificación individuales.

La búsqueda se puede realizar según una secuencia predeterminada de comprobaciones, o el progreso de cada comprobación posterior se determina por el resultado de la anterior. Dependiendo de esto, se distinguen los siguientes métodos de verificación:

- elemento secuencial sabio;

- grupo consecutivo;

Combinacional.

La elección de la secuencia de controles depende del diseño de los productos y puede cambiar en el proceso de acumulación de información sobre la confiabilidad y la laboriosidad de verificar los elementos.

3.2.1 Método de prueba secuencial elemento por elemento consiste en el hecho de que los elementos de los productos durante la resolución de problemas se comprueban uno por uno en una secuencia determinada y predeterminada. Si el siguiente elemento a verificar resultó ser funcional, proceda a verificar el siguiente elemento. Si se encuentra un elemento defectuoso, la búsqueda finaliza y el elemento se reemplaza (repara). A continuación, se comprueba la operatividad del objeto. Si en este caso el objeto (sistema) no funciona normalmente, proceda a una verificación adicional. Además, la verificación comienza desde la posición en la que se encontró el elemento defectuoso. Cuando se encuentra un segundo elemento defectuoso, también se reemplaza o repara (restaura), y el objeto se verifica nuevamente para verificar su operatividad. Y así sucesivamente hasta que el objeto o sistema funcione normalmente.

EJEMPLO El ejemplo más simple de usar este método es la resolución de problemas en el sistema de control automático de uno de los parámetros del proceso. Primero se comprueba el regulador, luego el actuador, luego el amplificador, etc. Por lo tanto, se establece el objeto, cuyo mal funcionamiento causó la interrupción del funcionamiento normal del sistema de control automático (Figura 3.2).

Figura 3.2 - Diagrama de bloques de un sistema de control automático del tipo "Crystal"

Si, por ejemplo, se detecta un mal funcionamiento en un actuador, se considera la estructura elemento por elemento de este dispositivo (Figura 3.3).

Figura 3.3 - Diagrama de bloques del actuador

Aquí puede establecer la siguiente secuencia para verificar elementos: 1-2-3-4-5-6-7-8. los más vulnerables de ellos pueden ser los elementos 1, 2, 4, 7 y 8. Por lo tanto, cuando se utiliza el método de verificación elemento por elemento, existen dos formas posibles de ordenar el control de elementos.

Al buscar un mal funcionamiento en un dispositivo, primero se identifica el objeto, cuyo mal funcionamiento causó el mal funcionamiento del dispositivo. Luego, se considera la estructura elemento por elemento del objeto de dispositivo defectuoso.

Cuando se utiliza el método elemento por elemento, las comprobaciones son posibles dos formas de ordenar el control de elementos.

1) Si se utilizan elementos en el producto, cuya duración de la verificación es aproximadamente la misma, entonces la verificación debe iniciarse con los elementos con la menor confiabilidad.

2) Si la confiabilidad de los elementos de un producto dado es aproximadamente la misma, entonces es recomendable comenzar a verificar con el elemento, que requiere menos tiempo para verificar.

Para el uso exitoso de estas reglas, es necesario conocer no solo los diagramas funcionales y esquemáticos de objetos y sistemas, sino tener una idea clara de la confiabilidad de sus elementos.

Falta de método- un número relativamente grande de controles. Esto se explica por el hecho de que este método no utiliza conexiones funcionales de elementos en la búsqueda, aunque esto hace que el método sea universal, ya que no depende del diagrama funcional del sistema.

3.2.2 Método de prueba secuencial a granel consiste en el hecho de que todos los elementos del objeto, teniendo en cuenta sus conexiones funcionales, se dividen en grupos separados y se monitorea la capacidad de servicio de cada grupo en su conjunto. La secuencia de las comprobaciones está determinada por el resultado de la comprobación anterior. A medida que se realizan las comprobaciones, disminuye el número de elementos a comprobar. En la última etapa de control, debería haber un elemento en el grupo.

Un EJEMPLO de resolución de problemas usando este método se muestra en el diagrama funcional del sistema en la Figura 3.4 de uno de los tipos de ACS.

Figura 3.4 - Un ejemplo del diagrama estructural del ACS

El esquema se divide en los grupos I-VIII. Luego, la estructura se divide en dos subgrupos, etc. En este caso, la secuencia de comprobaciones será la siguiente:

a) Se monitorea la señal en el punto 4. Si es normal, pase al punto 6, porque se supone que el elemento defectuoso está en el grupo V, VI, VII, VIII. Si la señal en el punto 4 no corresponde a la norma, entonces se verifica la señal en el punto 2, ya que uno de los elementos I, II, III, IV está defectuoso. Si la señal en el punto 2 es normal, entonces los elementos I, II están en buen estado y se debe verificar el punto 3. Esto revela cuál de los elementos III o IV está defectuoso.

b) Si, al monitorear los puntos 4 y 6, la señal cumple con los parámetros requeridos, entonces se monitorea el punto 5, como resultado de lo cual se determina un elemento defectuoso V o VIII.

Con este método de resolución de problemas, es necesario conocer los parámetros de las señales en los puntos de prueba.

Si hay varias fallas en el objeto (sistema), el esquema de búsqueda de fallas no cambiará. Moviéndose a lo largo de una de las ramas de la estructura, inevitablemente llegan a uno de los elementos defectuosos. Después de la eliminación de este mal funcionamiento (restauración del elemento), se verifica la operatividad del objeto. Si hay una falla, el proceso de búsqueda continúa, lo que debería conducir al segundo elemento defectuoso, etc.

Este método también se denomina método de punto medio. Sin embargo, en el caso general, el número en el que se divide el diagrama estructural del objeto (sistema) puede no ser igual a dos. Es necesario romper el sistema, teniendo en cuenta las conexiones funcionales de los elementos individuales y la confiabilidad de su trabajo.

En el método grupal de cheques, se hace una distinción entre cheques " con la excepcion" y " sin excepción”.

La comprobación “con excepción” consiste en que la conclusión sobre la operatividad de uno de los grupos de elementos se realiza sobre la base de la comprobación de los otros grupos. Por ejemplo, tenemos tres grupos de elementos. De acuerdo con los resultados de la verificación, se estableció la capacidad de servicio de los grupos 1 y 2. Sin verificación, se concluye que el elemento defectuoso se encuentra en el 3er grupo.

Al marcar "sin excepción", se monitorea el desempeño de todos los grupos. En la etapa final, siempre hay una verificación "sin excepción", que elimina la posibilidad de error.

Dignidad Secuencias de prueba: reducción significativa del tiempo de resolución de problemas.

Este método requiere el conocimiento de las relaciones funcionales de los elementos individuales y su confiabilidad.

3.2.3 La esencia método combinacional Las comprobaciones consisten en la medición simultánea de varios parámetros. Sobre la base de los resultados de las mediciones de todos los parámetros, se llega a una conclusión sobre el elemento defectuoso.

Para la conveniencia de usar este método, se compilan tablas del estado de los parámetros monitoreados. En este caso, debe elegir un bloque, un nodo, un grupo secuencial no ramificado de cascadas como elementos.

La primera columna vertical de la tabla indica los elementos del diagrama estructural y la primera línea, sus parámetros. La tabla se completa de acuerdo con las flechas de acuerdo con las siguientes reglas.

A su vez, se asume un mal funcionamiento solo en este elemento. Este mal funcionamiento conduce a la salida de los parámetros correspondientes fuera de tolerancia. Se coloca “0” contra estos parámetros en la tabla. Si el mal funcionamiento especificado no afecta a ningún parámetro, entonces se establece un "1" en este parámetro.

EJEMPLO En el diagrama de bloques (Figura 3.5) medimos los parámetros A, B, C, D.

Suponemos que el artículo 1 está defectuoso. Entonces, es obvio que todos los parámetros A, B, C y D saldrán de la tolerancia. "0" se coloca contra estos parámetros en la Tabla 3.2, es decir la primera fila de la tabla será todo ceros. Entonces asumimos que el elemento 2 está defectuoso, mientras que los parámetros A, B y C no cumplirán con los estándares, y el parámetro D será normal. La segunda línea debe escribirse "0001". Así, iteran sobre todos los elementos y analizan el estado de los parámetros. Las mismas líneas (7 y 8 de la Tabla 3.2) indican que este sistema no distingue entre los parámetros de fallas de los elementos 7 y 8. En este caso, los elementos se combinan en uno o se introduce un parámetro adicional para distinguirlos.

Figura 3.5 - Para el uso del método de prueba combinado.

Tabla 3.2 - Gráfica de estados

Los elementos	Opciones
A	V	CON	D

Para encontrar un elemento defectuoso utilizando una tabla de este tipo, proceda de la siguiente manera. El operador escribe los valores de los parámetros como un número, que consta de ceros y unos, de acuerdo con la regla especificada. Para determinar el elemento defectuoso, el número resultante se compara con los números en las filas de la tabla. Qué fila de la tabla coincide con los resultados de la medición de los parámetros, ese elemento está defectuoso. Si el resultado de medir los parámetros (números) no coincide con ninguna fila de la tabla, varios elementos están defectuosos.

Dignidad este método tiene un tiempo de resolución de problemas relativamente corto pero es difícil de implementar.

3.2.4 La secuencia del proceso de resolución de problemas se llama programas de búsqueda... Una determinada secuencia de comprobaciones, que proporciona el valor mínimo de la expectativa matemática del tiempo de comprobación, se calcula creando un modelo matemático del proceso de búsqueda de un elemento fallido.

El objeto en el que se produjo el mal funcionamiento consiste en norte elementos. Las fallas de elementos son independientes. Si alguno de los elementos falla, el objeto falla. Para controlar la salud del elemento, es posible aplicar una señal de control a la entrada y verificar la respuesta a esta señal en la salida. Se conocen las tasas de falla de los elementos. q y el tiempo requerido τ para comprobar su capacidad de servicio. Determine la secuencia de comprobaciones de los elementos que proporcionan el menor tiempo de resolución de problemas.

La secuencia óptima debe tener la siguiente propiedad

, (3.1)

donde τ es el tiempo promedio para verificar un elemento útil;

q es la probabilidad condicional de falla del elemento.

Si el tiempo para verificar la salud de todos los elementos es igual, entonces la secuencia óptima toma la forma

q 1> q 2>…> q n -1. (3,2)

Aquellos. El control de la salud del elemento debe realizarse en orden descendente de la probabilidad condicional de falla de los elementos.

La secuencia (3.2) se puede escribir en una forma más conveniente

λ 1> λ 2>…> λ n-1, (3.3)

El tiempo medio de resolución de problemas del programa se calcula mediante la fórmula

, (3.4)

donde τ FROM. i - tiempo dedicado a las mediciones en caso de falla del i-ésimo elemento.

Sucesivamente

donde τ R es el tiempo dedicado a las mediciones en el punto R del circuito;

r i es el número de mediciones según el programa para detectar la falla del i-ésimo elemento.

Teniendo en cuenta (3.5)

, (3.6)

El orden de los programas de construcción se puede ver en ejemplos.

Ejemplo 3.1

Figura 3.6 - Diagrama de bloques de A.

Hay un diagrama que se muestra en la Figura 3.6. La tasa de falla de los elementos: λ 1 = 0.1 h -1; λ 2 = 0,2 h -1; λ 3 = 0,2 h -1; λ 4 = 0,5 h -1. Tiempo de medición en puntos del circuito: τ 1 = 5 min; τ 2 = 8 minutos; τ 3 = 12 minutos; τ 4 = 18 min. Es necesario elaborar un esquema óptimo para el programa de resolución de problemas, siempre que uno de los elementos del producto A haya fallado.

Se determinan las probabilidades condicionales de fallos. Para el método de verificaciones sucesivas elemento por elemento, las probabilidades condicionales de falla q corresponden en valor a λ. Entonces q 1 = 0,1; q 2 = 0,2; q 3 = 0,2; q 4 = 0,5. Determine los cocientes: τ 1 / q 1 = 50; τ 2 / q 2 = 40; τ3 / q3 = 60; τ 4 / q 4 = 36;

Según (3.1), la primera medición debe realizarse a la salida del cuarto elemento (IV). Si la señal del tipo deseado está en la salida del elemento IV, entonces la búsqueda debe continuar y las siguientes mediciones deben realizarse en la salida del segundo (II) elemento, etc.

Para una presentación analítica del proceso de resolución de problemas, por regla general, su representación gráfica se utiliza en forma de un programa de resolución de problemas. El símbolo del elemento se hace en forma de rectángulo, y la medida es en forma de círculo en el interior con los números del elemento, seguido de la medida. Luego, el programa de resolución de problemas estará representado por un circuito de derivación que consta de círculos con dos salidas, que indica el resultado de la medición (si hay una señal deseada o no, "sí" o "no") y termina en rectángulos que indican el elemento defectuoso.

El programa de búsqueda del ejemplo 3.1 se muestra en la figura 3.7.

Figura 3.7 - Programa de resolución de problemas en el producto A

El tiempo medio de resolución de problemas del programa se calcula mediante la fórmula (3.6). Luego:

Т ПН = q 1 (τ 4 + τ 2 + τ 1) + q 2 (τ 4 + τ 2) + q 3 (τ 4 + τ 2 + τ 1) + q 4 τ 4 = 0,1 (18 + 8 + 5) +0,2 (18 + 6) +0,2 (18 + 8 + 5) + 0,5 * 18 = 23,5 min.

Ejemplo 3.2.

Hay un diagrama que se muestra en la Figura 3.8. Tasas de falla de los elementos: λ 1 = 0.56 * 10 -4 h -1; λ 2 = 0,48 * 10 -4 h -1; λ 3 = 0,26 * 10 -4 h -1; λ 4 = 0,2 * 10 -4 h -1; λ 5 = 0,32 * 10 -4 h -1; λ 6 = 0,18 * 10 -4 h -1. El tiempo de medición en todos los puntos es el mismo y es de 2 minutos. Es necesario elaborar un programa de resolución de problemas óptimo, siempre que uno de los elementos haya fallado.

Figura 3.8 - Diagrama de bloques del producto B

Para reducir el tiempo de resolución de problemas, se utiliza el método de verificación de grupo secuencial, es decir la medición de la respuesta a la señal de control se realiza en un punto del circuito que divide el circuito que se sospecha está defectuoso en términos de probabilidad (intensidad) a la mitad.

Por tanto, la probabilidad de fallo condicional corresponde al valor de intensidad con un factor de 0,5 (la mitad del valor).

Entonces las probabilidades condicionales de fallas: q 1 = 0.28; q 2 = 0,24; q 3 = 0,13; q 4 = 0,10; q 5 = 0,16; q 6 = 0,09.

El circuito consta de elementos conectados en serie. Puede utilizar una señal de control aplicada a la entrada del primer elemento. En este caso, la primera medición debe realizarse después del segundo elemento, porque q 1 +; q 2 = 0.52, lo más cercano a dividir el circuito en términos de probabilidad por la mitad. Si la señal requerida no está presente después del segundo elemento, entonces se concluye que el primer o segundo elemento está defectuoso y la medición se realiza después del primer elemento. Si hay una señal deseada después del segundo elemento, entonces se concluye que el lado derecho del circuito está defectuoso, que, probablemente, se divide mejor por la mitad en el punto de medición después del cuarto elemento, etc.

El programa de resolución de problemas para este circuito se muestra en la Figura 3.9.

Figura 3.9 - Programa de resolución de problemas en el producto B.

Tiempo medio de resolución de problemas según el programa:

T. P.N. = 0,28 (2 + 2) +0,24 (2 + 2) +0,13 (2 + 2 + 2) +0,20 (2 + 2 + 2) +0,16 (2 + 2 + 2) +0,9 (2 + 2 + 2) = 5,56 min.

3.2.5 Al solucionar problemas, además de elegir un método y programa para solucionar problemas de un objeto (sistema), es necesario seleccionar un método (métodos) para comprobar el estado de los elementos individuales. Los más comunes métodos para verificar la salud de los elementos:

Inspección visual;

Interruptores de control y ajustes;

Medidas intermedias;

Comparación;

Fallos típicos;

Aislamiento de un bloque o cascada, nodo;

Prueba - señales.

Inspección visual generalmente implica el uso de la vista y el oído. Le permiten monitorear el estado de instalación de la CA, cables, elementos individuales, placas de circuito impreso, etc., así como verificar el funcionamiento de varias unidades, con menos frecuencia de oído.

Ventaja este tipo de controles en simplicidad.

Falla- la capacidad para identificar un elemento defectuoso es limitada. Un mal funcionamiento solo se puede determinar con signos externos claramente pronunciados: un cambio en el color de un elemento bajo la influencia de la temperatura, chispas, la aparición de humo y olor del aislamiento del cable quemado, etc. Estos signos son raros. Además, en la práctica, a menudo se encuentran fallas interdependientes, por lo tanto, incluso si se encuentra un elemento defectuoso mediante inspección externa, se deben realizar verificaciones adicionales para identificar las verdaderas causas de la falla (por ejemplo, cuando falla un fusible, se quema un fusible). hilo cuyo es visible "a ojo").

Método de control de interruptores y ajustes. requiere una evaluación de los signos externos de mal funcionamiento mediante el análisis de circuitos y el uso de dispositivos de conmutación, ajustes, monitoreo (luces de señalización, dispositivos integrados, disyuntores, etc.). En este caso, se determina un nodo, bloque o ruta defectuoso del circuito del objeto (sistema), es decir, conjunto de elementos que realizan una función específica del objeto (conversión, bloques indicadores, unidad de protección o conmutación, ruta de transmisión, etc.).

Dignidad método en la velocidad y simplicidad de probar los supuestos sobre el estado de las secciones del circuito del objeto.

Falla- limitación, porque le permite identificar áreas y no una ubicación específica de daño.

Método de medición intermedio es el más común y básico para dispositivos eléctricos y electrónicos. Los parámetros de un sistema, bloque, unidad o elemento se determinan utilizando un equipo de medición y control integrado (KIA) portátil o automatizado de mano o dispositivos de medición especiales, sistemas de control automático.

En este caso, se miden los modos de potencia, los parámetros de las líneas de comunicación, las medidas se toman en los puntos de control. La velocidad de resolución de problemas está garantizada en gran medida por la capacidad del personal de servicio para tomar medidas correctamente. Los valores de los parámetros obtenidos se comparan con sus valores de la documentación técnica, con las tablas de los modos de este producto.

Método de reemplazo consiste en el hecho de que en lugar de un elemento sospechoso de mal funcionamiento (nodo, bloque, etc.), se instala un elemento similar, obviamente útil. Después de la sustitución, se comprueba el funcionamiento del objeto (sistema). Si los parámetros del sistema están dentro del rango normal, se concluye que el elemento reemplazado está defectuoso. La ventaja de este método es la simplicidad. Pero en la práctica, este método tiene limitaciones, en primer lugar, por la falta de elementos de repuesto y, en segundo lugar, por la necesidad de ajustes por falta de intercambiabilidad.

Las fallas dependientes pueden conducir a la falla de un elemento recién instalado, por lo tanto, este tipo de verificación se usa cuando el elemento sospechoso es fácilmente extraíble y económico.

Método de comparación - el modo de una sección defectuosa (nodo, bloque) de un objeto o sistema se compara con el modo de una sección de un solo tipo de un objeto de trabajo. La ventaja del método es la ausencia de la necesidad de conocer valores absolutos, valores medidos y parámetros. Al mismo tiempo, este método le permite identificar fallas bastante complejas. La desventaja de este método es la necesidad de un equipo de repuesto (de mesa) y, como consecuencia, la posibilidad de utilizar este método solo en un laboratorio.

A forma de averías típicas El fracaso se busca basándose en características conocidas. Tales averías y sus síntomas se presentan en forma de tablas en las instrucciones de funcionamiento de CA.

Las tablas de fallas típicas tienen una serie de desventajas, de las cuales las siguientes son las más importantes:

Las tablas no proporcionan una conexión inequívoca entre los signos de falla y los posibles fallos: varios fallos diferentes están vinculados a un síntoma y, por lo general, sin ninguna indicación de las peculiaridades de su aparición;

Las tablas a menudo carecen de instrucciones sobre cómo realizar pruebas destinadas a aclarar la causa de las fallas. Una señal externa separada no puede indicar una razón específica de la falla y, para encontrarla, es necesaria una comparación lógica de una serie de señales externas, incluidas las lecturas de los dispositivos de control y los resultados de las pruebas;

Las acciones de búsqueda de fallos recomendadas por las tablas no contienen relaciones causales y no se distribuyen en el orden de su secuencia, mientras que la búsqueda real es una secuencia clara de varias comprobaciones (pruebas).

Señales de prueba son ampliamente utilizados en varias computadoras, en dispositivos de cálculo. Durante esta prueba, se aplica una señal con ciertas características a la entrada del dispositivo monitoreado. El análisis de la señal de salida le permite determinar la ubicación del elemento defectuoso.

Aislamiento de bloque(nodo, sitio, cascada) justificado por el hecho de que en algunos casos un bloque o cascada está conectado por un gran número de conexiones funcionales con otras partes del objeto. Si una unidad de este tipo falla, es difícil determinar dónde ocurrió el mal funcionamiento: en la unidad misma o en partes del producto relacionadas funcionalmente. La desconexión de algunos enlaces funcionales a veces permite localizar la ubicación del elemento defectuoso.

Cada uno de los métodos privados considerados de resolución de problemas tiene limitaciones significativas, por lo tanto, en la práctica de reparación de sistemas de automatización e instrumentación, generalmente se usan juntos varios métodos privados. Esta combinación de métodos le permite reducir el tiempo total de búsqueda y, por lo tanto, contribuye a su éxito.