Как очистить компьютер от пыли самостоятельно. Как почистить компьютер от пыли и заменить термопасту Методы очистки воздуха от металлической пыли

В процессах пылеулавливания существенное значение имеют размеры частиц пыли, их плотность, заряд, удельное сопротивление, адгезионные свойства, смачиваемость и т. п.

По размеру твердых частиц выделяют следующие виды пыли:

Более 10 мкм;

0,25–10 мкм;

0,01–0,25 мкм;

Менее 0,01 мкм.

Эффективность пылеулавливания мелких частиц меньше – 50–80%, крупных больше – 90–99,9%.

Различают два типа пылеуловителей: сухие и мокрые. Сухим путем пыль улавливают пылеосадительные камеры, циклоны, вихревые циклоны, электрофильтры и др. Для очистки от пыли мокрым способом применяют пенные аппараты, скрубберы Вентури и др.

Сухие пылеуловители, пылеосадительные камеры. Это наиболее простейшие аппараты, использующие для осаждения пыли поле гравитации, а при установке перегородок – инерционное поле. Эффективность улавливания пыли размером более 25 мкм – 50–80%. Для очистки горячих дымовых газов от пыли с размером более 20 мкм при температуре 450–600°С используются жалюзные пылеотделители. В них отделение пыли от основного потока газа происходит за счет инерционных сил, возникающих при резком повороте очищаемого газового потока, когда он проходит через жалюзи решетки. Эффективность очистки достигает 80%.

На рисунках 14 и 15 показаны схемы циклона (греч. kyklon – вращающийся) и скруббера (англ. scrub – cкрести) Вентури соответственно для сухого и мокрого способов пылеулавливания.

Циклоны – основной вид аппаратов для улавливания пыли, которые для ее осаждения используют центробежное поле. В циклон газовый поток вводится через патрубок – 1 по касательной к внутренней поверхности корпуса циклона – 2 (рис. 14). Поток совершает вращательно-поступательное движение вдоль корпуса к бункеру – 4. Частицы пыли под действием центробежной силы обра-зуют на стенке циклона пылевой слой, который осыпается и попадает в бункер. Газовый поток, освободившись от пыли, образует вихрь и через трубу – 3 покидает циклон. Бункер при его накоплении периодически разгружается от пыли.

Избыточное давление газов, поступающих в циклон, не должно превышать 2500 Па, температура – не выше 400°С. Допустимая входная концентрация слабо слипающейся пыли – около 1000 г/м 3 , среднеслипающейся – до 250 г/м 3 . Эффективность очистки газов от пыли более 5 мкм в цилиндрических циклонах 80–90%. Обычно их используют для предварительной очистки газов перед электрофильтрами и фильтрами. При очистке больших объемов газов применяют батареи, состоящие из необходимого числа параллельно установленных циклонов.

Ротационные пылеуловители – аппараты центробежного действия типа вентиляторов особой конструкции. Их используют для очистки газов от пыли с размером частиц более 5 мкм. Они обладают большой компактностью. Более перспективной модификацией являются противопроточные ротационные пылеотделители. Их размеры в 3–4 раза меньше, чем у циклонов, а энергозатраты меньше на 20–40%. Однако сложность конструкции и процесса эксплуатации затрудняет их широкое распространение.

Вихревые пылеуловители. Это тоже аппараты центробежного действия, которые в качестве завихрителя газовых потоков используют наклонные сопла или лопатки. Они способны очищать большие объемы газов от тонких фракций пыли, меньше 3–5 мкм. Эффективность очистки достигает 99%. Она мало зависит от содержания пыли в пределах до 300 г/м 3 .

Электрофильтры. Они представляют собой устройства с набором трубчатых осадительных, положительно заряженных электродов (анодов), внутри которых по их осевому центру распо-ложены тонкие стержни (струны) коронирующих, отрицательно заряженных электродов (катодов). Между этими электродами, представляющими цилиндрический электрический конденсатор, источником постоянного тока создается электрическое поле высокой на-пряженности, до 50–300 кВ/м. В этом сильном электрическом поле при столкновении заряженных частиц с молекулами происходит ударная ионизация газа. Однако до пробоя газа напряженность поля не повышают, т.е. создают условия для коронного разряда в газе. Аэрозольные частицы, поступающие в зону между катодом и анодом, адсорбируют образующие ионы, приобретают электрический заряд и движутся к электроду с противоположным зарядом. Так как площадь стержня (катода) значительно меньше площади трубки, плотность тока у катода будет значительно больше, чем у анода. Коронный разряд преимущественно локализуется у катода. Это приводит к значительно большему разряду катионов и образованию отрицательно заряженных аэрозольных частиц. Поэтому примеси в основном движутся к аноду и осаждаются на нем. Отсюда понятны названия: коронирующий и осадительный электроды.

При пропускании газа и примесей через электрофильтр скорость их потока обычно задают в пределах от 0,5 до 2 м/с. Скорость движения заряженных частиц к электродам зависит от их размера, заряда и напряженности электрического поля. При напряженности поля 150 кВ/м она составляет от 0,01 до 0,1 м/с для частиц с диаметром соответственно от 1 до 30 мкм. На электродах хорошо оса-ждаются и затем легко удаляются встряхиванием пыли с удельным сопротивлением от 104 до 1010 Ом·см. При меньших его значениях частицы пыли легко разряжаются на электроде, перезаряжаются и возвращаются обратно в газовый поток. Пыли с удельным сопротивлением более 1010 Ом·см медленно разряжаются на электродах, препятствуют осаждению новых частиц и улавливаются труднее всего. В этом случае используют увлажнение газа.

Электрофильтры используются для тонкой очистки газов от пыли и тумана. Сухие электрофильтры имеют производительность от 30 до 1000 м 3 /ч. Они способны очищать газы с эффективностью до 99,9% при содержании пыли до 60 г/м 3 и температуре газа до 250°С.

Фильтры. Их конструкции различны. Однако у всех фильтров основным элементом является пористая перегородка – фильтроэлемент. По виду материала перегородки различают: зернистые, гибкие, полужесткие, жесткие фильтры.

Зернистые фильтры из гравия, кокса, песка используют для очистки газов от крупных фракций пыли, создаваемых дробилками, грохотами, мельницами и др. Эффективность очистки – до 99,9%.

Гибкие пористые фильтроэлементы – это ткани, войлоки, губчатая резина, пенополиуретан. Ткани и войлоки чаще всего из-готавливают из синтетических волокон, стеклянных нитей, получая такие ткани, как нитрон, лавсан, хлорин, стеклоткань. Их широко используют для тонкой очистки газов с исходным содержанием пыли 20–50 г/м 3 . Эффективность очистки – 97–99%.

Жесткие фильтроэлементы изготавливают из пористой керамики и пористых металлов. Они незаменимы при очистке от примесей горячих и, агрессивных газов.

Полужесткие фильтры типа вязаных металлических сеток, прессованных спиралей и стружек из нержавеющей стали, латуни, никеля применяют для очистки горячих газов с температурой до 500°С от пыли с размером частиц более 15 мкм и начальной концентрацией до 50 г/м 3 .

Процесс фильтрования заключается в осаждении дисперсных частиц на поверхности пор фильтроэлемента. Осаждение происходит в результате эффекта касания, диффузионного, инерционного, гравитационного процесса, кулоновского взаимодействия заряженных частиц. Последнее характерно для нашедших в настоящее время широкое применение фильтров Петрянова из перхлорвиниловых волокон (ФПП). Такие ультратонкие волокна несут на своей поверхности заряды, что позволяет в начальной стадии фильтрования достигать очень высокой эффективности очистки газов от аэрозолей, до 99,99% при скорости фильтрации 0,01 м/с и диаметре частиц 0,34 мкм. Эти фильтры используют для очистки воздуха от радиоактивных аэрозолей. После нейтрализации заряда эффективность очистки снижается до 90%.

Если размер частиц больше размера пор, то наблюдается ситовой эффект с образованием слоя осадка. Этот эффект, а также постепенное закупоривание пор оседающими частицами увеличивают сопротивление фильтроэлемента и эффективность очистки, но снижает ее производительность. Поэтому фильтроэлементы периодически регенерируют.

Конструкции фильтров: рукавные, рулонные, рамочные.

Рукавные фильтры наиболее широко применяются для сухой очистки газовых выбросов. В цилиндрическом корпусе с конусным дном рукава из ткани или войлока крепятся к отверстиям нижней перегородки и к заглушкам верхней перегородки. Запыленный газ, подаваемый снизу через отверстия нижней перегородки, поступает в рукава, фильтруется и через межрукавное пространство и отвер-стия верхней перегородки выводится из аппарата. Регенерацию фильтра производят после его отключения от системы очистки путем встряхивания рукавов специальным устройством (пыль собирается в конусном дне) и обратной продувкой их сжатым газом. Допустимая концентрация пыли на входе в рукавный фильтр 20 г/м 3 , наибольшая температура газов – 130°С для рукавов из лавсана и 230°С – для стеклоткани, производительность – до 50 м 3 /ч, эф-фективность очистки – около 98%.

Мокрые пылеуловители. Аппараты мокрой очистки газов характеризуются высокой эффективностью тонкой очистки мелких пылей (0,3–1 мкм), а также возможностью очистки от пыли горячих и взрывоопасных газов. Они работают, используя осаждение частиц пыли на поверхности капель или пленки жидкости. При этом действуют силы инерции, броуновского движения, диффузии, происходит взаимодействие заряженных частиц, конденсация, испарение и т.п. Важным фактором является смачиваемость частиц жидкостью.

По конструкции мокрые пылеуловители разделяют на скрубберы Вентури, форсуночные и центробежные скрубберы, на аппараты ударно-инерционные, барботажно-пенные и др.

Скруббер Вентури (рис. 15). Основная часть этого скруббера – сопло Вентури – 1, в сужающуюся часть которого вводится запыленный газ, а через центробежные форсунки – 2 распыляется вода. При этом происходит разгон газа от входной скорости в 15–20 м/с до скорости 30–200 м/с в узком сечении сопла. Для эффективной очистки очень важна равномерность распределения капель воды по сечению сопла. В расширяющейся части сопла поток тормозится до скорости 15–20 м/с и подается в каплеуловитель – 3 – прямоточный циклон. Расход воды: 0,1–6 л/м 3 . Скрубберы Вентури обеспечивают высокую эффективность очистки (до 99,9%) от аэрозолей со средним размером частиц 1–2 мкм при их начальной концентрации до 100 г/м 3 . Производительность скрубберов Вентури – до 80 000 м 3 /ч.

Форсуночные и центробежные скрубберы эффективно улавливают частицы размером более 10–20 мкм. В них газовый по-ток направляется под углом на зеркало воды, выступающей над поверхностью шлама (рис. 16а). Крупные частицы оседают в воде, а мелкая пыль с газовым потоком поднимается вверх навстречу дождевому потоку, создаваемому форсунками – 2а или пленке воды, подаваемой через сопла в центробежном скруббере.

Удельный расход воды в форсуночных скрубберах составляет 3–6 л/м 3 , скорость движения потока газа – 0,7–1,5 м/с, эффективность очистки доменного газа – 60–70%. В центробежных скрубберах при запыленности газа пылью до 20 г/м 3 удельный расход воды составляет 0,09–0,18 л/м 3 , эффективность очистки при скорости газа 15–20 м/с – от 80 до 98%.

Барботажно-пенные пылеуловители (рис. 16б). В них газ на очистку поступает под горизонтальную решетку – 2б, затем проходит через отверстия в решетке и слой жидкости – 4 и пены – 5. При скорости газа до 1 м/с наблюдается барботажный режим очистки. При росте скорости до 2–2,5 м/с возникает пенный слой над жидкостью. Это приводит к повышению эффективности очистки, но также растет унос брызг из аппарата. Эффективность очистки газа от мелкой пыли достигает 95–96% при удельном расходе воды 0,4–0,5 л/м 3 .

Туманоуловители. Их используют для очистки воздуха от туманов кислот, щелочей, масел и других жидкостей. Туманы улавливают волокнистыми фильтрами, на поверхности пор кото-рых осаждаются капли и затем жидкость стекает под действием сил тяготения. В качестве материала применяется стекловолокно с диаметром волокон от 7 до 30 мкм или полимерные волокна (лав сан, полипропилен) диаметром от 12 до 40 мкм. В низкоскоростных туманоуловителях, со скоростью движения газа менее 0,15 м/с, преобладает механизм диффузионного осаждения капель, а в высокоскоростных (2–2,5 м/с) действуют инерционные силы.

Для низкоскоростного туманоуловителя используют трубчатые фильтрующие элементы. Их формируют (набирают) из волокнистых материалов в зазоре шириной 5–15 см между двумя сетчатыми цилиндрами, диаметры которых отличаются на 10–30 см. Эти элементы, в отличие от рукавных фильтров, с одного конца крепятся вертикально к отверстиям верхней перегородки цилинд-рического аппарата, а нижние концы через трубчатые гидрозатворы погружаются в стаканы с конденсированной жидкостью. Туман, проходя с наружной стороны цилиндра во внутреннюю полость, задерживает капли. Образующаяся из них жидкость стекает в стакан. Эффективность очистки частиц размером менее 3 мкм 99,9%.

Высокоскоростные туманоуловители имеют меньшие размеры и обеспечивают эффективность очистки в 90–98%. Для очистки воздуха ванн хромирования от тумана и брызг хромовой и серной кислоты с температурой до 90°С разработана конструкция фильтра с волокнами из полипропилена: ФВГ-Т. Его производительность 3 500–80 000 м 3 /ч, эффективность очистки – 96–99%.

Похожая информация.

Для очистки воздуха от пыли применяют пылеуловители и фильтры. К фильтрам относятся устройства, в которых отделение пылевых частиц от воздуха производится путем фильтрации через пористые материалы. Аппараты, основанные на иных принципах пылеотделения, принято называть пылеуловителями.

В зависимости от природы сил, действующих на взвешенные в газе пылевые частицы для их отделения от газового потока, используют следующие типы пылеулавливающих аппаратов:

сухие механические пылеуловители (взвешенные частицы отделяются от газа при помощи внешней механической силы);

мокрые пылеуловители (взвешенные частицы отделяются от газа путем промывки его жидкостью, захватывающей эти частицы);

электрические пылеуловители (частицы пыли отделяются от газового потока под действием электрических сил);

фильтры (пористые перегородки или слои материала, задерживающие пылевые частицы при пропускании через них запыленного воздуха);

комбинированные пылеуловители (используются одновременно различные принципы очистки).

По функциональному назначению пылеулавливающее оборудование подразделяют на два вида: 1) для очистки приточного воздуха в системах вентиляции и кондиционирования; 2) для очистки воздуха и газов, выбрасываемых в атмосферу системами промышленной вентиляции.

Основными технико-экономическими показателями, характеризующими промышленную эксплуатацию пылеуловителей и фильтров, являются:

производительность (или пропускная способность аппарата), определяемая объемом воздуха, который может быть очищен от пыли за единицу времени (м 3 /ч, м 3 /с);

аэродинамическое сопротивление аппарата прохождению через него очищаемого воздуха (Па). Оно определяется разностью полных давлений на входе в аппарат и выходе из него, т. е. р = р вх - р вых ;

общий коэффициент очистки или общая эффективность пылеулавливания, определяемая отношением массы пыли, уловленной аппаратом G ул , к массе пыли, поступившей в него с загрязненным воздухом GBX и выражаемый в относительных единицах или в %:

η = (G ул /G вх )100;

фракционный коэффициент очистки, т. е. эффективность пылеулавливания аппарата по отношению к различным по крупности фракциям (в долях единицы или в %)

η = [Ф вх – Ф вых (1 – η)] /Ф вх

где Ф вх, Ф вых - содержание фракции пыли в воздухе соответственно на входе и выходе из пылеуловителя, %.

Стоимость очистки воздуха (руб. на 1000 м 3 очищаемого воздуха).

Наиболее простыми по устройству и эксплуатации аппаратами являются пылеосадительные камеры, в которых отделение частиц пыли от воздуха происходит под действием силы тяжести при прохождении воздуха через камеры. Эти устройства применяют для грубой очистки, их эффективность пылеулавливния составляет 50...60 %. Скорость движения воздуха в камере выбирается из условия обеспечения ламинарного движения и обычно составляет 0,2... 0,8 м/с. Аэродинамическое сопротивление камер невысоко и равно 80...100 Па. С целью повышения эффективности пылеулавливания камер они иногда разделяются по высоте полками, которые могут периодически встряхиваться для очистки от оседающей пыли. Для этой же цели применяют пылеосадительные камеры лабиринтного типа.

Центробежные пылеотделители - циклоны - находят более широкое применение, так как при сравнительно простой конструкции обеспечивают высокую степень обеспыливания воздуха (80...90%). Наиболее известные типы отечественных циклонов приведены на рис. 7.1.

Циклон состоит из цилиндрического корпуса, к которому тангенциально подведен входной патрубок; нижней конической части и выхлопного патрубка, размещаемого внутри корпуса соосно с ним. Входя в циклон со скоростью 1&...20 м/с, запыленный воздух приобретает вращательное движение и опускается вниз. При этом частицы пыли под действием сил инерции отбрасываются к стенкам аппарата и, скользя по ним вниз, попадают в бункер. Очищенный поток воздуха поворачивает вверх и через выхлопную трубу выходит из циклона.

Эффективность пылеулавливания возрастает с увеличением скорости входа воздуха в циклон, однако при слишком большой скорости возрастает турбулизация воздушной среды и эффективность циклона падает. Максимальную скорость воздуха принимают обычно не более 20 м/с. На эффективность этих аппаратов влияет и их диаметр: с его увеличением эффективность падает, поэтому диаметр циклонов принимается не более 1 м.

Гидравлическое сопротивление циклонов колеблется в пределах 500... 1100 Па. Оно зависит от конструкции аппарата и скорости воздуха на входе в него.

Рис. 7.1. Схемы циклонов основных типов:

а - НИИОГАЗ ЦН-15; б - СИОТ; в - ВЦНИИОТ; г - Гипродрев;

1 - входной патрубок; 2-выхлопная труба; 3-цилиндрический корпус; 4-коническая часть; 5-бункер; 6-улитка на выходе; 7-отверстие выхлопного патрубка; 8-коническая вставка; 9-перегородки

Конструкции современных циклонов довольно разнообразны, что объясняется многообразием условий их рационального применения. Наибольшее распространение получили циклоны типа НИИОГАЗ (несколько модификаций), СИОТ, ВЦНИИОТ, ЛИОТ, Гипродрева (см. рис. 7.1). Они различаются конструктивным оформлением, эффективностью пылезадержания и гидравлическим сопротивлением. Каждый циклон имеет свою рациональную область применения.

Циклон НИИОГАЗ отличается удлиненной конической частью и имеет малое гидравлическое сопротивление. Применяется он для улавливания неслипающихся и неволокнистых пылей.

Циклон СИОТ имеет корпус в виде конуса без цилиндрической части с входной трубой треугольного поперечного сечения. Используется он в тех случаях, когда имеются ограничения габаритов по высоте.

Циклон ВЦНИИОТ рекомендуется применять при улавливании абразивных пылей, так как он отличается малой изнашиваемостью стенок благодаря наличию обратно расположенного конуса внизу аппарата. Гидравлическое сопротивление его несколько выше, чем у циклонов других типов. Циклон ВЦНИИОТ можно использовать для улавливания волокнистых пылей (нижний внутренний конус в этом случае снимается).

Циклон ЛИОТ имеет развитую цилиндрическую часть и применяется для улавливания сухой неслипающейся пыли.

Циклон Гипродрева отличается бочкообразной формой, имеет малое гидравлическое сопротивление и используется в основном для улавливания отходов деревообработки.

Окончательный выбор того или иного типа циклона должен определяться по технико-экономическим показателям. В тех случаях, когда требуется очищать большие объемы воздуха, применяют групповые циклоны. В них аппараты подсоединяются параллельно входными патрубками к общему трубопроводу и устанавливаются на один бункер больших размеров. Необходимым условием эффективной работы циклонов в этом случае является исключение возможности перетекания воздуха из одного циклона в другой.

Рукавные фильтры для улавливания сухих неслипающихся пылей нашли широкое применение в промышленности (рис. 7.2). Основными рабочими элементами этих устройств являются матерчатые рукава, подвешиваемые к встряхивающему устройству и размещаемые в герметичном металлическом корпусе. Нижние открытые концы рукавов соединены с бункером. Воздух, проходя через ткань рукавов, оставляет на их поверхности пыль и удаляется из корпуса фильтра вентилятором. Накапливаясь на поверхности ткани в виде слоя, пыль сама становится фильтрующей средой и увеличивает эффективность пылезадержания фильтра. Очистка ткани рукавов от осевшей пыли производится путем их встряхивания, для чего устанавливается автоматически действующий встряхивающий меха низм. Во многих типах фильтров встряхивание рукавов сочетается с обратной их продувкой с целью лучшей очистки от пыли. Фильтры выполняются многосекционными. При отключении одной из секций для очистки рукавов остальные продолжают работать. Фильтры бывают всасывающего и напорного типов.

Рис. 7.2. Схема рукавного фильтра:

1 - входной патрубок; 2- рукав; 3- подвеска рукавов; 4- встряхивающий механизм;

5- выходной патрубок; 6 - бункер

Эффективность пылезадержания рукавных фильтров составляет 90...99 %. Воздушная нагрузка на ткань принимается в пределах 50...80 м 3 /(м 2 ·ч). Гидравлическое сопротивление фильтра в зависимости от степени запыления рукавов колеблется в пределах 1...2.5 кПа.

В последние годы разработаны фильтры, в которых рукава выполнены из стеклоткани или пористых керамических материалов. Очистка фильтрующих элементов в них производится сжатым воздухом. Такие фильтры можно применять для очистки высокотемпературных газов, отсасываемых от технологического оборудования. Из выпускаемых промышленностью рукавных фильтров наибольшее распространение получили фильтры типов ФВК, ФВВ, ФРМ, ФТНС и др.

Электрические фильтры (рис. 7.3) находят широкое применение на предприятиях строительной индустрии для очистки воздуха и промышленных газов от пыли. В этих аппаратах отделение пылевых частиц от воздуха производится под воздействием статического электрического поля высокой напряженности. В металлическом корпусе, стенки которых заземлены и являются осадительными электродами, размещены коронирующие электроды, соединенные с источником постоянного тока. Напряжение выпрямленного тока составляет 30...100 кВ.

Вокруг отрицательно заряженных электродов образуется электрическое поле. Проходящий через электрофильтр запыленный газ ионизируется, вследствие чего приобретают отрицательные заряды и пылевые частицы. Последние начинают перемещаться к стенкам фильтра, и, оседая на них, образуют плотный слой. Очистка осадительных электродов производится путем их остукивания или вибрации, а иногда путем смыва водой.

Рис. 7.3. Схема электрофильтра:

1 - входной патрубок; 2- корпус электрофильтра (осадительный электрод); 3-коронирующий электрод;

4- изоляторы; 5- выходной патрубок; 6- высоковольтный выпрямитель тока; 7- бункер

Эффективность пылеулавливания электрофильтров высокая, она достигает 99,9 %. Причем улавливаются частицы любых размеров, включая субмикронные при их высоких концентрациях в газах, достигающих 50 г/м 3 . Преимуществами этих аппаратов являются низкое гидравлическое сопротивление 100...150 Па, экономичность эксплуатации, возможность очищать газы при их высоких температурах (до450°С).

Для различных условий применения промышленностью выпускаются разные типы электрофильтров: УГ, ЭГА, УТТ, ОГП, УБ, УВВ, ПГ, ДМ и др.

Пылеуловители мокрого типа являются аппаратами глубокой очистки и отличаются высокой эффективностью пылеулавливания. Их применение целесообразно в том случае, когда улавливаемая пыль хорошо смачивается водой, не цементируется и не образует твердых, трудно разрушаемых отложений.

Из этого класса аппаратов наиболее часто применяют циклон с водяной пленкой ЛИОТ (рис. 7.4). Он имеет вертикальный цилиндрический корпус, в нижнюю часть которого тангенциально подводится очищаемый воздух. Последний закручивается и, вращаясь, поднимается в верхнюю часть аппарата, откуда отводится в атмосферу через выхлопной патрубок.

Рис. 7.4. Циклон с водяной пленкой:

1 - входной патрубок; 2 - корпус; 3 - выходной патрубок; 4 - устройство для подачи воды

При вращении потока из него под действием центробежных сил выделяются пылевые частицы, которые удаляются со стенок аппарата стекающей сверху водой. Последняя подается на стенки аппарата через водоподающее кольцо и несколько тангенциально расположенных трубок и стекает по стенкам аппарата в виде сплошной водяной пленки. Образующийся шлам собирается в бункере.

Эффективность пылеулавливания циклонов с водяной пленкой составляет 99,0...99,5 %, потери давления в аппарате равны 400...800 Па. При очистке от пыли агрессивных газов, разрушающих металлические стенки аппарата, последние с внутренней стороны армируются кислотостойкими покрытиями.

Высокими эксплуатационными показателями отличаются также пенные пылеуловители (рис. 7.5). Аппараты этого типа имеют цилиндрический металлический корпус, внутри которого горизонтально размещена решетка. Вода подается на решетку, через которую снизу пропускается очищаемый воздух. При этом на решетке образуется слой пены, высота которого зависит от высоты сливной перегородки (порога). Обычно она составляет 80... 100 мм. С целью снижения капельного уноса влаги в верхней части аппарата размещается каплеуловитель, выполненный в виде решетки с лабиринтными каналами.

Рис. 7.5. Пенный пылеуловитель:

1 - приемная коробка; 2- корпус; 3- решетка; 4- сливная перегородка (порог); 5-сливная коробка

1. Назовите основные источники и свойства пылей, выделяющихся на строительных площадках. 2. Каковы методы контроля запыленности воздуха? 3. Перечислите общие и индивидуальные средства защиты работающих от пыли. 4. Назовите основные виды пылеуловителей и фильтров, применяемых для очистки воздуха. 5. Каковы технико-экономические показатели, применяемые при оценке пылеуловителей и фильтров? 6. Объясните принцип действия и укажите области применения пылеосадительных камер и циклонов. 7. Как устроены и работают рукавные фильтры? 8. Объясните принцип действия электрических фильтров. 9. Как устроены пылеуловители мокрого типа и в каких случаях они применяются? 10. Объясните принцип действия пенных пылеуловителей.

©2015-2019 сайт
Все права принадлежать их авторам. Данный сайт не претендует на авторства, а предоставляет бесплатное использование.
Дата создания страницы: 2016-02-12

Для сухой очистки газов наиболее употребительны циклоны раз­личных типов (рис. 2.1), в которых под действием центробежной силы частицы перемещаются к стенкам корпуса циклона и по ним попадают в бункер. Недостатком этого способа является низкая эффективность улавливания частиц размером менее 5...10мкм.

Коэффициент улав­ливания частиц размером 15...20 мкм составляет 98...99 % и выше, причем практически независимо от конструкции, для частиц 10 мкм - от 80 до 98 % в зависимости от модели аппарата, для частиц 5 мкм - от 50 до 90 %.

Производительность циклона увеличивается с ростом его диаметра. По конст­рукции различаются ци­линдрические (ЦН, рис. 2. 1а) и конические (СДК-ЦН и СК-ЦН, рис. 1.16) циклоны. Цилиндричес­кие циклоны, эффектив­ность которых падает с ростом угла, а входа в циклон, обладают высо­кой производительнос­тью, но несколько пони­женным КПД при улав­ливании мелких частиц; конические лучше улав­ливают мелкие частицы, однако характеризуются повышенными потерями давления.

Рис. 2.1. Схемы циклонов для сухой очистки газов

При больших объемах очищаемых газов применяют групповые или батарейные циклоны. Групповые циклоны име­ют общий подвод и отвод газа, разделенный на параллельные каналы по числу элементов. В батарейном циклоне элементы объединяются в один корпус и имеют общий подвод и отвод газа через направляю­щее устройство, закручивающее поток. Эффективность батарейных циклонов несколько ниже эффективности отдельных элементов.

К аппаратам центробежного действия относятся также ротаци­онные и вихревые пылеуловители. В радиальных пылеуловителях твердые частицы отделяются от газового потока совместным воз­действием гравитационных и инерционных сил, которые обусловле­ны поворотом газового потока. Эффективность очистки газа от час­тиц размером 25...30 мкм обычно составляет 65...85 %.

Простота конструкции и эффективность на уровне 80 % и более для частиц размером не менее 20 мкм отличает жалюзийные пылеотделители, в которых частицы пыли выделяются под действием инер­ционных сил.

В пылеосадительных или пылевых камерах пылъ выпадает под действием силы тяжести. Основными недостатками их являются зна­чительные размеры, сложность очистки и низкая эффективность, особенно для тонких фракций. Поэтому в настоящее время они ис­пользуются только для предварительной очистки, особенно при вы­сокой начальной концентрации пыли.

Высокую степень улавливания тончайшей пыли (до 99,9 % и бо­лее) обеспечивают рукавные (тканевые) фильтры, в которых очистка газов при фильтровании через пористую перегородку основана на осаждении пыли под действием нескольких сил: инерции, адгезии, броуновской диффузии, электростатических и других. В реальных фильтрах гравитационный механизм осаждения частиц не играет за­метной роли вследствие малых скоростей витания частиц по сравне­нию со скоростью фильтрации. Этот эффект становится заметным лишь при фильтрации аэрозоля с частицами диаметром 1 мкм со ско­ростью менее 0,05 м/с.

Инерционный эффект осаждения частиц практически отсутствует при движении частиц размером менее 1 мкм со скоростью менее 1 м/с. Броуновское движение вызывается столкновением твердых частиц размерами менее 0,5 мкм с молекулами газа. С уменьшением размера частиц усиливается влияние электрической силы по сравнению с си­лой инерции.

Важную роль в общей улавливающей способности играет адгезия пылевых частиц на волокна. Эффективность адгезии зависит от свойств фильтрующего материала, соотношения характерных разме­ров пор и частиц и уменьшается с ростом скорости частиц.

Кроме этих механизмов оседания частиц пыли весьма значимы такие процессы, как фильтрование частиц слоем осадка, образующе­гося на входной поверхности, а также процесс постепенного закупо­ривания пор слоем осадка и т.п.

По типу перегородки различают фильтры с зернистыми слоями (неподвижные свободнонасыпные материалы, псевдоожиженные слои); с гибкими пористыми перегородками (ткани, войлоки, губча­тая резина и др.); с полужесткими, пористыми перегородками (вяза­ные и тканые сетки, прессованные спирали и др.); с жесткими пори­стыми перегородками (пористая керамика, пористые металлы и др.).

По конструкции тканевые фильтры делят на рукавные и пакетные, по системе регенерации ткани - на механические (встряхивание) и пневматические (обратная, сопловая, пульсирующая продувки и т.п).

Одним из условий нормальной работы фильтров является поддер­жание температуры очищаемых газов в определенных пределах: с од­ной стороны, она не должна превышать максимально допустимую для материала фильтра, а с другой - на 15...30°С быть выше температуры точки росы. Фильтры используют для тонкой очистки воздуха с кон­центрацией примесей не более 50 мг/м 3 , если начальная концентра­ция примесей больше, то очистку ведут системой последовательно соединенных пылеуловителей и фильтров.

К недостаткам тканевых фильтров относятся их значительная ме­таллоемкость и большие размеры, так как, фильтрование газов проис­ходит при малых скоростях - 15. ..20 мм/с, для фильтров с импульсной продувкой - 50.. .75 мм/с. Это на 1.. .2 порядка меньше скоростей газа в рабочей зоне электрофильтра и на 2...3 порядка меньше, чем в цик­лоне.

Одним из наиболее совершенных видов сухой тонкой очистки га­зов от пыли является электрическая очистка. Принцип действия электрофильтров основан на прохождении газового потока через электрическое поле высокого напряжения, в котором частицы пыли заряжаются и осаждаются на электродах.

Процесс электростатического осаждения твердой частицы состо­ит из четырех основных стадий:

Ионизации газа,

Зарядки частицы пыли,

Перемещения частицы в электрическом поле

Осаждения ее на электроде.

Ионизация газа происходит за счет высокого напряжения, подводимого от источника электропитания к коронирующему элек­троду. В промышленных установках критическое напряжение, соот­ветствующее началу процесса, составляет 20...40 кВ. Этот процесс устойчив лишь в неоднородном электрическом поле, характерном для цилиндрического конденсатора.

В воздухе и дымовых газах подвижность отрицательных ионов выше, чем положительных, поэтому обычно используют электро­фильтры с короной отрицательной полярности. Конструкцию элек­трофильтров определяют состав и свойства очищаемых газов, кон­центрация и свойства взвешенных частиц, параметры газового пото­ка, требуемая эффективность очистки и т.д.

К преимуществам электрофильтров относятся: возможность по­лучения высокой степени очистки (до 99,9 %); небольшое аэродина­мическое сопротивление; незначительный расход электроэнергии (0,1 ...0,8 кВт-ч на 100 м 3 газа); возможность очистки газов при высо­кой температуре и с химически агрессивными компонентами; полная автоматизация работы. Недостатки: высокая стоимость, большие раз­меры (особенно по высоте), требование высококвалифицированного обслуживания, взрывоопасность при улавливании взрывчатых пылей, снижение эффективности улавливания пыли с малым электрическим сопротивлением.

Широко распространенные аппараты мокрой очистки газов ха­рактеризуются высокой эффективностью очистки от мелкодисперс­ных пылей (0,3... 1,0 мкм), а также возможностью очистки от пыли горячих и взрывоопасных газов. В зависимости от формы контакти­рования газовой и жидкой сред способы мокрой очистки можно ус­ловно сгруппировать на: улавливающие в объеме жидкости (рис. 1.2а), пленками жидкости (рис. 1.26), жидкостью, распыленной в объеме газа (рис. 1.2в). При этом важным фактором является смачиваемость частиц жидкостью.

Конструктивно мокрые пылеуловители разделяются на скрубберы, аппараты Вентури, форсуночные и центробежные скрубберы, аппара­ты ударно-инерционного типа, барботажно-пенные аппараты и др.

В барботерах и пенных аппаратах используется первый способ мокрой очистки. В скрубберах с насадкой, мокрых циклонах, ротоклонах и т.п. реализуется второй способ.

Наиболее употребительный третий способ очистки выполняется с помощью форсунок под давлением или за счет энергии самого по­тока газа.

Первый способ распыления применяется в полых скруббе­рах (рис. 1.За), второй - в турбулентных промывателях и скрубберах Вентури (рис. 1.36).

Последние широко используются и для очистки газов от туманов. Эффективность скрубберов изменяется в широких пределах. Так, эффективность улавливания частиц мелкой фракции (З...5 мкм) изменяется от менее 10 % в полых скрубберах до более 90 % в скрубберах Вентури.

Аппараты мокрой очистки обычно просты в изготовлении, надеж­ны в эксплуатации, достаточно эффективны, позволяют одновременно утилизировать тепло нагретых газов и очищать от многих газооб­разных, вредных компонентов. К недостаткам мокрой очистки отно­сятся повышенные энергозатраты, брызгоунос и необходимость орга­низации шламового хозяйства.

Большое влияние на выбор способов и средств пылеулавливания и пылеподавления оказывают свойства пыли, такие как плотность частиц, их дисперсность; адгезионность, сыпучесть, смачиваемость, абразивность и гигроскопичность пыли, а также растворимость час­тиц, их электрические и электромагнитные свойства, способность к самовозгоранию и образованию взрывоопасных смесей с воздухом.

Выбор способа пылеулавливания и пылеподавления определяет­ся и видом технологического процесса.

При подготовительных работах на карьерах в процессе механи­ческого бурения наиболее распространены пылеподавление воздуш­но-водяной и воздушно-эмульсионными смесями, а также сухое пылеулавливание.

При взрывных работах пылегазовыделения снижаются путем осу­ществления технологических и инженерно-технических мероприятий. К первым относят такие способы управления взрывом, как взрывание высоких уступов; взрывание в зажатой среде; рассредоточение заряда.

Из инженерно-технических мероприятий следует выделить:

Орошение участка взрыва, прилегающих зон и зоны выпадения пыли;

Применение водяной забойки;

Предварительное увлажнение массива;

Применение ВВ с положительным кислородным балансом;

Добавка в забоечный материал нейтрализаторов;

Интенсификация рассеивания пылегазового облака;

Предотвращение интенсивного взметывания пыли, оседающей из пылегазового облака;

Подавление вредных примесей в пылегазовом облаке и многие другие.

При выемке и погрузке горных пород пылеобразование и пылевыделение снижаются предварительным увлажнением массива; увлаж­нением разрыхленной горной массы; пылеулавливанием.

Способы и средства борьбы с запыленностью и загазованностью атмосферы при транспортировании во многом определяются видом транспорта. При использовании автомобильного транспорта основны­ми источниками пылевыделения являются автодороги, а загазованность атмосферы связана с выделением вредных примесей с выхлопными газами. При эксплуатации железнодорожного транспорта, пыление в ос­новном связано со сдуванием мелких частиц при перевозке горной мас­сы в открытых транспортных сосудах - думпкарах, полувагонах.

При конвейерном транспорте образование пыли обусловлено сду­ванием ее при движении и перемещении горной массы с одного конвей­ера на другой. При комбинированном транспорте причины запыленно­сти и загазованности связаны с каждым видом транспорта, входящем в комбинацию и, кроме того, с большим количеством выделяемой пыли в пунктах перегрузки с одного вида транспорта на другой.

Для предупреждения пылевыделения на автодорогах применяют их орошение водой или растворами гигроскопичных солей, а также обработку эмульсиям и с различными связывающими веществам и.

На железнодорожном транспорте поверхность транспортируемой горной массы закрепляют пылесвязуюшими материалами, укрывают пленкой либо увлажняют водой. При конвейерном транспорте исполъзуют различные укрытия конвейеров, а конвейерную ленту очи­щают от налипшего материала. Пункты перегрузки оборудуют укры­тиями с аспирационными системами.

Для отвалов, откосов карьеров, шламохранилищ характерны боль­шие объемы пылевыделения.

Для снижения их используют:

Орошение водой с добавками химически активных веществ, обес­печивающих закрепление поверхности;

Закрепление битумной эмульсией;

Закрепление пылящей поверхности латексами;

Озеленение нерабочих площадей;

Гидропосев.

Различают технологические; механические; физико-химические; биологические ; рекультивационные способы борьбы с пылением гид­роотвалов и хвостохранилищ.

Технологические способы предусматривают изменения способов складирования; изменение состава и состояния продуктов складиро­вания; безотходную или малоотходную технологию обогащения; ути­лизацию отходов.

Из механических способов распространены создание загражде­ний, предотвращающих распространение пыли, и сплошное покры­тие пылящей поверхности материалом.

Среди физико-химических следует отметить гидрообеспыливание; стабилизацию пылящей поверхности полимерами, органическими и неорганическими веществами; изменение физических свойств пыля­щей поверхности (электризация, намагничивание и пр.).

Биологические способы обеспечивают снижение пылевыделения за счет создания защитного слоя из низших растений или выращива­ния высших растений.

При выполнении всех технологических процессов на открытых горных разработках кроме пыли в той или иной мере выделяются вред­ные газы, особенно при производстве массовых взрывов, транспорти­ровании горной массы автотранспортом, при обжиге и обогащении полезных ископаемых, эксплуатации котельных установок и т.д.

Как и любой другой объект в доме, системный блок компьютера может засоряться пылью. Она появляется не только на его поверхности, но и на комплектующих, размещенных внутри. Естественно, необходимо регулярно выполнять чистку, иначе работа устройства будет ухудшаться с каждым днем. Если вы никогда не чистили свой компьютер или ноутбук или делали это более, чем полгода назад, рекомендуем заглянуть под крышку своего устройства. Есть большая вероятность того, что там вы обнаружите огромное количество пыли, которая ухудшает работу ПК.

Главным следствием загрязненного пылью компьютера является нарушение системы охлаждения, что может привести к постоянным перегревам как отдельных компонентов устройства, так и всей системы в целом. В худшем случае может сгореть процессор или видеокарта. К счастью, благодаря современным технологиям это случается довольно редко, поскольку разработчики все чаще реализуют в своих продуктах функцию экстренного отключения при большой температуре. Тем не менее это не повод игнорировать загрязнение компьютера.

Довольно важным фактором является то, каким устройством конкретно вы владеете. Дело в том, что очистка ноутбука кардинально отличается от аналогичного процесса с компьютером. В данной статье вы найдете инструкцию для каждого из типов устройств.

Процесс очистки настольного ПК от пыли состоит из нескольких этапов, которые будут рассмотрены в данном разделе. В целом этот метод не является слишком сложным, но и простым его назвать нельзя. Если полностью соблюдать инструкцию, то не должно возникнуть никаких трудностей. Первым делом необходимо подготовить все инструменты, которые могут при выполнении процедуры, а именно:

• Набор подходящих под ваш системный блок отверток для разборки устройства;
• Маленькие и мягкие кисточки для труднодоступных мест;
• Резиновый ластик;
• Резиновые перчатки (при желании);
• Пылесос.

Как только все инструменты будут готовы, можно приступать.

Будьте осторожны, если не имеете опыта в разборке и сборке персонального компьютера, ведь любая ошибка может стать фатальной для вашего устройства. Если неуверены в своих силах, лучше обратиться в сервисный центр, где за небольшую плату все сделают за вас.

Разборка компьютера и первостепенная чистка

Для начала необходимо снять боковую крышку системного блока. Это делается с помощью специальных шурупов, размещенных на задней части устройства. Естественно, перед началом работы нужно полностью отключить компьютер от электричества.

Если последний раз компьютер чистился довольно давно, в этот момент перед вами раскроются огромные толщи пыли. Первым делом нужно избавиться от них. Лучше всего с этой задачей справится обычный пылесос, в который можно засосать большую часть пыли. Тщательно пройдитесь им по всей поверхности комплектующих. Будьте осторожны и не прикасайтесь к материнской плате и другим элементам системного блока твердыми предметами, так как это может привести к поломке аппаратных компонентов.

Как с этим будет закончено, можно переходить к следующим шагам. Для правильной и качественной очистки необходимо отсоединить все комплектующие друг от друга, после чего работать с каждым из них отдельно. Опять же, будьте предельно осторожны. Если вы неуверены в том, что сможете собрать все обратно, лучше обратитесь в сервисный центр.

Разборка происходит с помощью откручивания всех шурупов, держащих комплектующие. Также, как правило, существуют специальные защелки, с помощью которых установлена оперативная память или кулер для процессора. Все зависит исключительно от индивидуальной комплектации устройства.

Кулеры и процессор

Как правило, наибольшее количество пыли накапливается в вентиляторе и радиаторе, входящих в систему охлаждения процессора. Поэтому почистить этот компонент компьютера важнее всего. Вам понадобится кисточка, приготовленная ранее, а также пылесос. Для того чтобы снять кулер, необходимо ослабить защелки, на которых он держится.

Тщательно продуйте радиатор со всех сторон, чтобы вылетела не осевшая пыль. Далее в ход вступает кисточка, с помощью которой можно пробраться в каждый элемент решетки и идеально ее вычистить. Кстати, помимо пылесоса, можно использовать резиновую грушу или баллончик со сжатым воздухом.

Сам процессор снимать с материнской платы не нужно. Достаточно лишь протереть его поверхность, а также участок вокруг него. К слову, помимо очистки компьютера от пыли, данный процесс лучше всего совместить с заменой термопасты. О том, как это сделать, мы рассказывали в отдельной статье

Также стоит обратить внимание на необходимость смазать все вентиляторы. Если до этого вы замечали лишний шум при работе компьютера, вполне возможно, что пришло время смазки.

Блок питания

Чтобы извлечь блок питания из системного блока компьютера, нужно открутить шурупы, расположенные на его задней части. К этому моменту от материнской платы должны быть отключены все кабели, идущие от блока питания. Далее он просто достается.

С блоком питания все не так просто. Связано это с тем, что его не только нужно отключить от материнской платы и извлечь из системника, но и разобрать. Это можно сделать с помощью специальных шурупов, размещенных на его поверхности. Если таковых нет, попробуйте оторвать все наклейки и посмотреть под ними. Часто шурупы размещают именно там.

Итак, блок разобран. В целом, дальше все происходит по аналогии с радиатором. Сначала продуваете все пылесосом или грушей, чтобы избавиться от неустойчивой пыли, появившейся не так давно, после чего работаете кисточкой, пробираясь в труднодоступные места устройства. Плюс ко всему можно воспользоваться баллончиком со сжатым воздухом, который тоже отлично справляется с задачей.

Процесс очистки оперативной памяти несколько отличается от такового для других компонентов. Связано это с тем, что она представляет собой небольшие планки, на которых скапливается не так уж и много пыли. Однако чистку необходимо провести.

Как раз для оперативной памяти и нужно было приготовить резиновый ластик или обычный карандаш, на обратном конце которого есть «стерка». Итак, необходимо извлечь планки из гнезд, в которых они размещены. Для этого необходимо ослабить специальные защелки.

Когда планки будут извлечены, следует тщательно, но не переусердствовав, тереть ластиком по контактам желтого цвета. Таким образом вы избавитесь от любых загрязнений, мешающих работе оперативной памяти.

Видеокарта

К сожалению, разобрать видеокарту в домашних условиях сможет не каждый умелец. Поэтому почти в 100 процентах случаев с этим компонентом лучше обратиться в сервисный центр. Однако можно и с помощью подручных средств провести минимальную очистку, которая тоже способна помочь.

Все, что можно сделать в нашем случае, это качественно продуть графический адаптер во все отверстия, а также попытаться пробраться кисточкой туда, куда получится. Здесь все зависит от модели, например, старые карты не нужно разбирать, поскольку у них отсутствует корпус.

Если, конечно, вы уверены в своих силах, можете попытаться снять корпус с графического адаптера и провести его очистку, а также заменить термопасту. Но будьте осторожны, так как данное устройство является очень хрупким.

Пыль и грязь по праву считаются врагами №1 для компьютерного железа. Их можно справедливо винить в снижении производительности системы, тормозах, внезапных перезагрузках, перегреве и выходе из строя комплектующих. Особенно проблема актуальна в летний период, когда толстый слой пыли и без того ухудшает теплопроводность систем охлаждения.

Многие люди боятся лазить внутрь системного блока, предпочитая игнорировать проблему до достижения критического момента. Результатом бездействия станет необходимость оплачивать дорогостоящий ремонт в сервисном центре или заменять один из компонентов системы. А ведь могли бы просто потратить десять минут свободного времени на чистку. Процедура довольно простая.

Отключите системный блок от электропитания и других подключенных к нему устройств. Снимите с него боковую крышку. Если хотите провести максимально эффективную чистку, стоит снять некоторые компоненты – жесткий диск, видеокарту и пр. Это облегчит доступ к отдаленным углам блока.

Возьмите отвертку и снимите располагающиеся внутри корпуса вентиляторы (кулеры). С процессором обычно проблем не возникает. Современные системы охлаждения оснащены механизмом крепления при помощи зажима, который «отщелкивается» руками вместе с радиатором.

Теперь, когда вы немного освободили пространство внутри корпуса, можно приступать к очистке поверхности от пыли. Делать это лучше всего при помощи плоской кисточки с длинным ворсом или специального баллона со сжатым воздухом, который обычно продается в любом компьютерном магазине. Использовать для этой цели пылесос строго запрещается – неосторожное с ним обращение может привести к повреждениям хрупких компонентов, кроме того, нередки ситуации, когда мелкие детали засасывает внутрь сильным потоком воздуха.

Влажной тряпкой можно пользоваться для чистки корпуса с внутренней и внешней стороны, очистки от пыли вентиляторов, но вот системные платы и прочую электронику лучше обходить стороной – она чувствительна к воде. Тряпкой также можно случайно погнуть или оторвать мелкую деталь.

Одним из наиболее труднодоступных мест в системном блоке стал блок питания. Разбирать его не рекомендуется даже опытному пользователю ПК, не говоря уже о новичках. Тут стоит ограничиться продуванием его снаружи с использованием баллона со сжатым воздухом.

В конце остается только установить все компоненты на их привычные позиции, тщательно их закрепив. Если использовалась влажная чистка, рекомендуется подождать 15-20 минут. Пусть все просохнет.

Описанную выше процедуру достаточно проводить раз в пару месяцев – этого будет достаточно, чтобы обеспечить беспроблемную работу комплектующих. Также следует хотя бы каждые полгода смазывать вентиляторы и менять термопасту на процессоре.

Отличного Вам дня!